Approfondimenti – Symbola

Il brevetto che porta la levitazione magnetica sui binari esistenti rivoluziona la mobilità ferroviaria

Redazione — Tue, 17 Feb 2026 08:00:51 +0000

La decarbonizzazione del trasporto ferroviario richiede di affrontare una delle sue principali inefficienze strutturali: l’interazione meccanica tra ruota e rotaia. Questo contatto genera attrito e vibrazioni che incidono in modo determinante sul fabbisogno energetico, sulla frequenza degli interventi di manutenzione e sulle prestazioni complessive della rete. Per rendere la mobilità ferroviaria davvero sostenibile occorre un approccio sistemico, che intervenga sull’intera infrastruttura, riduca le sollecitazioni meccaniche, prolunghi la vita delle rotaie e migliori la qualità del servizio soprattutto nelle aree urbane ad alta densità.

Questa esigenza è particolarmente rilevante in Italia, dove la logistica è ancora sbilanciata sul trasporto su gomma e dove l’efficienza della rete ferroviaria costituisce un fattore critico. I ritardi dipendono per il 34% da problemi all’infrastruttura, per il 25% da guasti al materiale rotabile e, in misura crescente, dall’eccessivo traffico che congestiona le linee. Tecnologie in grado di ridurre usura e guasti e di aumentare la capacità effettiva della rete rappresentano dunque un potenziale punto di svolta.

È in questa direzione che si colloca il brevetto sviluppato da Ironlev: una tecnologia di levitazione magnetica passiva, progettata per operare su binari tradizionali. Il sistema utilizza magneti permanenti e componenti ferromagnetici per generare una forza di repulsione stabile, in grado di sostenere il veicolo senza consumo energetico dedicato al sollevamento. L’assenza di contatto fisico elimina l’attrito ruota-rotaia, riducendo le sollecitazioni meccaniche sull’infrastruttura.

La compatibilità con l’infrastruttura esistente è il principale elemento di novità del brevetto. A differenza dei sistemi maglev convenzionali, che richiedono guide dedicate e investimenti significativi, Ironlev® opera su rotaie standard: non servono nuovi tracciati e l’impatto emissivo legato alla produzione di acciaio, processo ad alta intensità carbonica, si riduce in modo sostanziale. La levitazione magnetica passiva elimina l’attrito ruota-rotaia e produce benefici energetici e operativi che superano il semplice risparmio di potenza. Fino a 100 km/h l’efficienza cresce fino al 30%; alle alte velocità il vantaggio si attesta attorno al 10%, perché la resistenza aerodinamica diventa predominante.

L’assenza di contatto consente di aumentare la velocità operativa a parità di potenza, con tempi di percorrenza più brevi. Poiché la tecnologia è installata sul veicolo e non richiede modifiche alla linea, può essere impiegata su qualsiasi tratta, incluse linee secondarie e percorsi ferroviari di montagna. Parallelamente, la minore usura delle rotaie e delle componenti meccaniche aumenta l’affidabilità dell’infrastruttura. Riducendo guasti e interventi di riparazione, la rete diventa meno soggetta a interruzioni e riduzioni di capacità, con ricadute dirette sulla gestione del traffico: una rete che si logora meno è più performante, in grado di sostenere maggiori volumi e di ridurre il sovraffollamento.

Gli impatti economici della tecnologia Ironlev® seguono la stessa logica. I gestori dell’infrastruttura traggono vantaggio dalla riduzione della manutenzione programmata e straordinaria; gli operatori ferroviari possono negoziare canoni più bassi per l’uso della linea, dato il minore stress imposto alle rotaie. La combinazione di risparmio energetico, minori tempi di percorrenza nelle tratte più svantaggiate, riduzione dei costi infrastrutturali e miglioramento dell’affidabilità della rete rafforza la competitività complessiva del trasporto ferroviario e contribuisce a colmare il divario storico rispetto al trasporto su gomma, rendendolo un’alternativa davvero conveniente e sostenibile.

Il vantaggio competitivo di Ironlev® è ulteriormente consolidato dal fatto di essere l’unica soluzione di levitazione magnetica pienamente integrabile sulle infrastrutture esistenti. Ciò ha già attirato l’interesse di operatori internazionali come Etihad Rail, RTA e diversi player statunitensi, che vedono nel brevetto italiano una via praticabile alla decarbonizzazione ferroviaria senza i costi proibitivi delle infrastrutture maglev tradizionali. L’Italia, grazie a questa innovazione, potrebbe diventare un hub europeo della levitazione magnetica sostenibile. Inoltre, la versatilità del brevetto può estendere i benefici a molte altre filiere produttive, con applicazioni già in sviluppo in settori affini: sistemi di movimentazione industriale, ascensori, grandi serramenti e soluzioni per la logistica interna.

Dare valore alla plastica riciclata: Nextchem chiude la circolarità e rafforza il made in Italy

Redazione — Tue, 17 Feb 2026 08:00:49 +0000

In Italia il riciclo della plastica ha raggiunto risultati importanti, grazie alla raccolta differenziata sempre più diffusa e a una filiera che negli ultimi anni ha migliorato capacità tecnologiche e qualità dei materiali recuperati. Tuttavia, rimangono alcune criticità da affrontare: non tutta la plastica raccolta può essere riciclata in modo efficiente, una parte viene avviata a trattamenti di minor valore e permangono difficoltà nella gestione degli imballaggi multimateriale. L’economia circolare, invece, non può prescindere da tecnologie in grado di trasformare i rifiuti plastici in risorse di qualità, adatte a sostituire i polimeri vergini.

NextChem, società del gruppo Maire, specializzata in soluzioni tecnologiche sostenibili, ha risposto a un bisogno ecologico ed economico con una serie di brevetti green a supporto della transizione energetica e dell’economia circolare che includono biocarburanti, produzione di idrogeno verde, metanolo e ammoniaca a bassa impronta carbonica, tecnologie per la cattura e stoccaggio di carbonio e per il riciclo dei materiali a fine vita in un’ottica di upcycling.

Tra queste ultime, il brevetto NX-Replast® sviluppato da NextChem rappresenta un’innovazione che è stata apprezzata nei mercati di tutto il mondo. I rifiuti plastici sono per loro caratteristica disomogenei e arrivano negli impianti in forme, colori e composizioni differenti, e questo rappresenta un problema sia nel processo di riciclo sia per la qualità della materia prima seconda finale. Il sistema NX Replast® seleziona e divide con precisione polietilene e polipropilene, eliminando impurità e componenti indesiderati. Il materiale così trattato è di elevata qualità, perde lo status di rifiuto e diventa “end-of-waste”, pronto per essere reintrodotto nella produzione industriale.

Ma non è l’unico vantaggio offerto dalla tecnologia di NextChem: il polimero riciclato, infatti, viene adattato grazie alle capacità formulative sviluppate da NextChem alle esigenze specifiche di ogni cliente. Questo consente all’azienda di offrire prodotti davvero alternativi ai polimeri fossili, con prestazioni elevate e caratteristiche personalizzabili alle esigenze del consumatore finale.

Chiudere la circolarità attorno all’end user rappresenta un vantaggio competitivo che ha reso possibile ampliare il ventaglio dei settori di destinazione del polimero riciclato dall’automotive al packaging, dall’elettrodomestico alle sedute del trasporto pubblico così come alle tubazioni per l’irrigazione agricola, e dunque il numero di clienti – spesso brand globali – non soltanto europei, ma dall’Asia, Medio Oriente e Sud America. Diventare un punto di riferimento internazionale nel settore del riciclo avanzato non è stato semplice, considerando che produrre plastica riciclata in Europa è molte volte più costoso rispetto all’importazione di polimeri vergini dal Medio Oriente e dal Sud-Est asiatico.

La tecnologia di NextChem, puntando sulla qualità del prodotto finale e la personalizzazione attorno al consumatore finale, però, si è differenziata rispetto alla concorrenza, dimostrandosi “market ready” e sostenibile sia dal lato ambientale che da quello economico. Il know-how è diventato un potentissimo asset competitivo che da una parte ha rafforzato il posizionamento industriale del Made in Italy e dall’altra è diventato un abilitatore per un futuro a basse emissioni.

I vantaggi in termini di competitività nell’usare la tecnologia NextChem sono evidenti anche per i clienti finali: avere plastica riciclata di elevata purezza e qualità tecnica permette di sostituire completamente o con uno studiato mix il materiale vergine nelle produzioni e rispondere a un mercato che richiede materiali più sostenibili e tracciabili, migliorando al tempo stesso i propri indicatori ESG.

In ottica di decarbonizzazione, infatti, i benefici apportati dalla tecnologia brevettata da NextChem sono notevoli. Utilizzare i polimeri riciclati prodotti da NX Replast® consente di tagliare di oltre il 70% le emissioni di CO₂ rispetto all’uso di polimeri vergini. A ciò si aggiunge il minor consumo di petrolio e la riduzione degli scarti destinati a discarica o incenerimento. Non da ultimo, permette all’intera filiera di valorizzare il lavoro dei cittadini nella raccolta differenziata: senza processi industriali di alto livello, la plastica selezionata rischierebbe di non trovare sbocchi di mercato adeguati, vanificando gli sforzi del sistema verso la circolarità.

L’agrivoltaico unisce cibo ed energia e porta l’Italia tra i leader delle rinnovabili

Redazione — Tue, 17 Feb 2026 08:00:47 +0000

Produrre energia senza sottrarre terra all’agricoltura è una delle sfide della transizione verde. Per anni il fotovoltaico ha significato meno campi, meno colture, meno produzioni. È proprio nel tentativo di superare questo limite che nasce l’intuizione di REM Tec: trasformare il suolo agricolo in un sistema produttivo doppio, capace di generare simultaneamente cibo ed energia. Da questa visione nasce la tecnologia Agrovoltaico®, brevetto italiano che oggi rappresenta uno dei modelli più avanzati al mondo, capace di far coesistere e ottimizzare la produzione di energia da fonti rinnovabili e la produzione agricola.

Il valore aggiunto di questo brevetto in termini di competitività sta nell’avere integrato in modo efficace due esigenze fondamentali: la sostenibilità ambientale ed economica, con risultati documentati in termini di efficienza, competitività e sostenibilità. Consente di massimizzare la resa del suolo, migliorare la produttività agricola, ridurre i costi operativi e generare un doppio flusso di reddito da energia e coltivazioni.

Il cuore dell’innovazione è un sistema biassiale di inseguimento solare installato su una struttura sopraelevata a circa 4,5 metri. I pannelli, orientabili in modo indipendente, modulano in tempo reale luce e ombra sul terreno sottostante. È questo controllo dinamico a rendere Agrovoltaico® diverso da qualsiasi fotovoltaico tradizionale: l’ombra non è più un effetto collaterale, ma diventa uno strumento agronomico. Le ricerche condotte con l’Università Cattolica di Piacenza, il CNR e altri istituti hanno infatti dimostrato che molte colture – tra cui uva da tavola, cereali, orticole e piante officinali – migliorano rendimento e qualità se protette nelle fasi critiche da eccesso di irraggiamento. La gestione intelligente dell’ombreggiamento riduce l’evapotraspirazione, abbassa il consumo idrico e aumenta la resilienza in condizioni di siccità.

I risultati economici confermano il potenziale: le aziende agricole che adottano Agrovoltaico® registrano incrementi del reddito fino al 18%, mentre sperimentazioni su colture di alto valore mostrano aumenti di produttività fino al 25%. Allo stesso tempo, l’impianto produce energia rinnovabile senza sottrarre terreno alle attività agricole, generando un secondo flusso di reddito e migliorando la stabilità finanziaria delle aziende. La struttura è prefabbricata, leggera, riciclabile e completamente removibile e, soprattutto, non altera in modo permanente l’uso del suolo: un requisito decisivo per la conformità alle norme europee e alla nuova PAC.

È un elemento decisivo per favorire la diffusione delle fonti rinnovabili: rendendo il fotovoltaico pienamente compatibile con l’attività agricola, si amplia la superficie installabile, si accelerano gli investimenti e si contribuisce in modo diretto alla decarbonizzazione del sistema energetico e all’aumento della biodiversità. Oltre all’energia prodotta dai pannelli solari, i terreni agricoli generano anche biomassa e dunque Agrovoltaico® contribuisce a incrementare ulteriormente la quota di fonti rinnovabili nel mix energetico.

Le analisi LCA condotte da ENEA evidenziano performance ambientali superiori rispetto al fotovoltaico a terra: il maggior uso di materiali è compensato dalla multifunzionalità del sistema e dal miglioramento dei servizi ecosistemici. Il potenziale della tecnologia è stato evidente fin dai primi impianti realizzati da REM Tec nel 2011, tra i primi esempi operativi di agrivoltaico avanzato in Europa. Da allora la progressiva diffusione in Italia, Francia, Cina, Giappone, Portogallo e Israele mostra la scalabilità della soluzione e il riconoscimento internazionale del know-how italiano. Con la diffusione globale del fotovoltaico e la crescente domanda di sistemi multifunzionali, Agrovoltaico® apre nuove opportunità per l’export di componentistica, servizi ingegneristici, progettazione e licenze industriali.

Giga press, produce una scocca al minuto e taglia i costi del 40%

Redazione — Tue, 17 Feb 2026 08:00:45 +0000

Uno dei principali ostacoli nell’elettrificazione dei trasporti è il prezzo elevato delle automobili. L’assemblaggio tradizionale delle scocche, basato su decine di lamiere stampate e saldate, rappresenta oggi uno dei principali limiti alla competitività dei veicoli elettrici: ogni scocca è il risultato di 70-80 componenti differenti, richiede processi produttivi lunghi, un’elevata quantità di energia e comporta costi operativi difficili da abbattere.

Per questo motivo la Giga Press sviluppata dall’azienda bresciana Idra Group introduce nel settore automotive una tecnologia che può imporsi sul mercato: il macchinario è in grado di colare un singolo getto di alluminio che dà forma all’intera sezione anteriore e posteriore della scocca, sostituendo assemblaggi costituiti da decine di componenti stampati e saldati. In questo modo si eliminano numerosi giunti, si accorcia la filiera di produzione e, soprattutto, si aumenta la produttività degli impianti, con l’effetto complessivo di ridurre i tempi e i costi per ogni veicolo.

Le presse convenzionali non erano in grado di garantire la forza di chiusura e il controllo termico necessari per colare grandi volumi di alluminio fuso senza generare difetti. La Giga Press esisteva già come concetto, ma il salto di qualità è arrivato con il brevetto di Idra Group che ha introdotto la tecnologia di iniezione 5S, un sistema ad alta velocità e alta pressione che ha stabilizzato uno dei passaggi più critici della pressofusione e reso possibile una colata uniforme su superfici così estese, semplificando l’intero processo e migliorandone l’affidabilità.

Grazie al brevetto, Idra Group è riuscita a sviluppare un macchinario capace di superare le 9.000 tonnellate di forza di chiusura e di iniettare oltre 100 chilogrammi di lega d’alluminio in stampi delle dimensioni di una scocca. La fase finale di compattazione ad alta pressione stabilizza il getto e sigilla lo stampo, impedendo qualsiasi riflusso del metallo. Il risultato è reso possibile dal controllo preciso della temperatura dello stampo – garantito da sistemi integrati di raffreddamento e termoregolazione – e da un gruppo di iniezione potenziato, dotato di sensori in tempo reale che modulano pressione e velocità per assicurare un riempimento uniforme, affidabile e compatibile con gli standard richiesti dall’industria automobilistica.

L’aspetto fondamentale che ha reso competitivo il brevetto è il modo in cui riesce a combinare alta velocità (e dunque produttività) e ripetibilità. Negli stabilimenti in cui è stata installata la Giga Press i cicli produttivi consentono di produrre circa 6.000 pezzi a settimana, ossia la scocca di un’auto ogni 60-90 secondi. La fusione monopezzo genera enormi vantaggi dal punto di vista produttivo. Ridurre da decine a un solo componente le parti della scocca consente di impiegare linee produttive più corte e meno robot di saldatura e perciò ridurre i consumi energetici del 50%, gli scarti e lo spazio occupato nello stabilimento. Nel complesso, è possibile abbattere i costi del 40%.

Ai benefici economici si aggiungono quelli ambientali. Un processo più veloce e con meno componenti significa meno materia prima, meno lavorazioni e minori consumi energetici e quindi minori emissioni di CO₂. Utilizzare la Giga Press, inoltre, può favorire l’adozione dell’alluminio anche da parte dei produttori automobilistici che finora hanno utilizzato l’acciaio. Il vantaggio dell’alluminio è che è un materiale molto leggero, ma al tempo stesso è un materiale estremamente energivoro. Fortunatamente, però, può essere riciclato all’infinito senza perdere qualità e la scocca può essere prodotta con materiale riciclato. Finora il principale ostacolo era rappresentato dai costi più elevati e dalla complessità dei processi industriali, ma la fusione monopezzo rende la lavorazione dell’alluminio più efficiente e competitiva. Inoltre, la macchina incorpora un sistema di recupero dei ritagli e degli scarti di lega in alluminio che vengono immediatamente reinseriti nel ciclo di fusione e riduce ulteriormente il consumo di materiale.

Infine vanno considerati gli effetti sistemici, perché è una tecnologia abilitante per la diffusione dell’automobile elettrica e dunque accelera la decarbonizzazione dei trasporti.

Per i costruttori di veicoli, l’adozione della Giga Press di Idra Group offre un vantaggio competitivo immediato: riduce i costi industriali, consente l’aumento dei volumi produttivi, alleggerisce le scocche e rende possibile proporre modelli più competitivi in termini di prezzo. Per Idra Group, la tecnologia sviluppata rappresenta un posizionamento unico sul mercato, perché grazie al suo brevetto ha reso più produttive e meno costose le presse in grado di realizzare scocche monolitiche. Tanto da suscitare l’interesse di importanti gruppi automobilistici degli Stati Uniti e dell’Asia e adesso anche in Europa: la tecnologia, infatti, può essere applicata non solo ai veicoli elettrici puri, ma anche ai modelli hybrid e mild hybrid, più diffusi nel Vecchio Continente.

L’automotive sta entrando in una fase nuova: l’efficienza produttiva è una necessità strategica e l’industria automobilistica vuole evitare a tutti i costi la dipendenza dalle tecnologie cinesi come è avvenuto in altri settori. Perciò Idra Group ha trasformato un limite tecnico in un vantaggio competitivo e oggi il Made in Italy può svolgere un ruolo di primo piano nella nuova economia dei veicoli elettrici.

Cattura e conversione della CO₂: il brevetto trasforma le emissioni in nuovi sottoprodotti

Redazione — Tue, 17 Feb 2026 08:00:41 +0000

L’industria ceramica è considerata uno dei settori “hard to abate”: i forni operano a temperature elevatissime, consumano grandi quantità di energia e generano emissioni difficili da eliminare. I margini di riduzione sembravano minimi, finché la ricerca non ha aperto una strada inattesa. Italcer, gruppo italiano attivo nella ceramica di alta gamma, ha sviluppato e brevettato una tecnologia capace non solo di abbattere quasi completamente le emissioni dei propri stabilimenti, ma anche di trasformarle in nuova materia prima a elevato valore aggiunto, generando nuove opportunità di mercato e un vantaggio competitivo significativo.

Il brevetto di Italcer si basa su un sistema di cattura e trasformazione dei gas di scarico degli impianti produttivi: la CO₂ e gli altri composti emessi dai forni vengono separati e convertiti in materie prime seconde utilizzabili direttamente nelle linee produttive del gruppo. Il carbonato di calcio precipitato (PCC) ottenuto dalla CO₂ è un materiale “nobile”, largamente impiegato nell’industria farmaceutica e nella cosmetica. Gli altri gas assorbiti sono trasformati in nitrato di calcio, utile come fertilizzante in agricoltura, solfato di potassio, un antiossidante utilizzato dall’industria alimentare, e gesso. Materie prime ottenute “a chilometro zero”, senza costi di approvvigionamento o trasporto e con un impatto ambientale pressoché nullo.

La forza della tecnologia è duplice: decarbonizza un settore ad altissima intensità energetica e, allo stesso tempo, apre a nuove linee di business. Le eccedenze di materia prima seconda possono infatti essere vendute a comparti industriali esterni, mentre il brevetto stesso è suscettibile di licenza verso industrie affini come vetro, laterizi, edilizia o automotive, rendendo Italcer un possibile fornitore (o licenziante) di una tecnologia replicabile e scalabile nei principali settori hard to abate.

I benefici ambientali della tecnologia sono notevoli. Oltre alla quasi totale eliminazione delle emissioni dei forni, il processo riduce ulteriormente gli impatti interni e le emissioni perché recupera 2.000 litri/ora di acqua dai fumi e 750 kW termici/ora di calore che non viene disperso ma rientra nel ciclo produttivo come energia. Inoltre, il carbonato di calcio precipitato è un eccipiente di alta qualità molto ricercato sul mercato, ma è ottenuto tramite processi ad alta temperatura che a loro volta consumano enormi quantità di energia e producono anidride carbonica. Il carbonato di calcio precipitato prodotto da Italcer, invece, nasce dalla CO₂ già emessa dal processo ceramico, evitando sia le emissioni dell’industria chimica dovute alla produzione tradizionale sia quelle dello stabilimento ceramico.

Con l’avvio del primo impianto, Italcer potrà generare circa 10.000 tonnellate l’anno di nuova materia prima seconda ed evitare oltre 5.000 tonnellate di anidride carbonica. Le prospettive economiche sono altrettanto rilevanti: fino a 100 milioni di euro di ricavi aggiuntivi e circa 30 milioni di risparmi ETS nel giro di 6-7 anni. È il caso raro in cui un costo ambientale diventa un asset industriale: una tecnologia green che riduce l’impatto climatico, crea nuovi mercati e rafforza il posizionamento competitivo dell’azienda in un settore globale altamente sfidante.

Non sorprende che l’Unione Europea abbia sostenuto il progetto con oltre 4 milioni di euro di finanziamenti, riconoscendone il potenziale trasformativo.

Ad oggi non esistono soluzioni equivalenti a livello internazionale: Italcer è stata contattata da varie aziende del settore per possibili collaborazioni e ha così l’opportunità di posizionarsi come player tecnologico in un mercato dove la competizione è particolarmente accesa, come quello della produzione di materiali sostenibili, contribuendo a definire nuovi standard per la decarbonizzazione dell’industria ceramica e degli altri settori industriali hard to abate.

Carenza di terre rare? Il brevetto italiano per sostituirle con altri materiali

Redazione — Tue, 17 Feb 2026 08:00:32 +0000

Le terre rare sono essenziali per moltissime tecnologie — dai magneti permanenti ai chip, dalle auto elettriche agli smartphone — ma il loro approvvigionamento è instabile, costoso e fortemente concentrato in pochi Paesi. Questa dipendenza rappresenta oggi una delle vulnerabilità strategiche più gravi per l’industria europea. È da questa consapevolezza che nasce RARA Factory, startup spin-off dell’Università Ca’ Foscari di Venezia frutto della collaborazione tra tre ricercatori — un fisico sperimentale dei materiali, un fisico teorico e un informatico. Grazie a una tecnologia brevettata basata sull’intelligenza artificiale, è in grado di individuare materiali alternativi alle terre rare, capaci di offrire prestazioni simili ma con minore impatto ambientale, costi più contenuti e maggiore reperibilità.

Un approccio innovativo che non si limita a risolvere un problema tecnico, ma apre nuove opportunità per l’autonomia industriale e per lo sviluppo di un Made in Italy più sostenibile e competitivo. Le premesse per conquistare il mercato ci sono tutte. La tecnologia sviluppata da RARA Factory incarna le qualità che fanno decollare un brevetto: affronta un problema industriale concreto, propone una soluzione più economica, apre la strada alla leadership in mercati emergenti e contribuisce a ridurre l’impronta di carbonio e l’inquinamento del processo di estrazione delle terre rare. Caratteristiche che parlano il linguaggio degli investitori, attratti tanto dal potenziale economico quanto dall’impatto ambientale. L’interesse non si è fatto attendere: diverse realtà stanno valutando investimenti in chiave decarbonizzazione o hanno già avviato collaborazioni con RARA Factory per sviluppare materiali alternativi su misura.

Uno degli aspetti che conferiscono al brevetto un elevato valore competitivo è la sua versatilità. Grazie a modelli predittivi che combinano teoria delle reti e intelligenza artificiale generativa, la tecnologia è in grado di analizzare e testare migliaia di materiali e combinazioni per identificare quelli con le proprietà più promettenti.

Il primo ambito di applicazione è quello dei materiali magnetici, un settore oggi dominato dal neodimio, una terra rara dalla filiera costosa, fragile e geopoliticamente instabile. La possibilità di trovare alternative valide rappresenta quindi non solo un’innovazione tecnologica, ma anche un passo strategico verso l’autonomia industriale e la sostenibilità.

Trovare magneti con caratteristiche simili ma composti da elementi comuni e abbondanti riduce contemporaneamente costi, emissioni e dipendenza da un’unica area di produzione mondiale. Le ricadute industriali sono enormi: i magneti permanenti sono componenti chiave per motori elettrici, turbine eoliche, batterie e dispositivi elettronici, in un mercato che vale già oltre 70 miliardi di dollari ed è destinato a crescere con la transizione energetica.

L’adattabilità dell’algoritmo, però, non esclude tanti altri campi di applicazione. La stessa metodologia può essere applicata anche ad altri settori — dai metalli ai polimeri — per sviluppare materiali più sostenibili e circolari, ad esempio alternative alle plastiche tradizionali. Una volta validato l’algoritmo, infatti, la ricerca diventa scalabile e ad alto rendimento, perché la parte più costosa, ovvero l’addestramento dell’intelligenza artificiale, viene ammortizzata nel tempo, permettendo di progettare nuovi materiali con costi marginali molto bassi.

La prospettiva economica è estremamente promettente: i nuovi materiali scoperti rappresentano un asset strategico, perché la loro proprietà intellettuale resta in capo a RARA Factory, che potrà concederla in licenza a diverse imprese. Le prime partnership industriali sono già attive, con aziende interessate a garantirsi l’esclusiva su materiali chiave per settori come elettronica, energia e mobilità sostenibile.

Ma il vero vantaggio è sistemico: offrire soluzioni alternative a materiali rari e costosi significa dare al Made in Italy un’occasione unica per competere meglio — abbassando i costi o riducendo l’impronta di carbonio — senza sacrificare performance e qualità.

Il brevetto che riduce fino al 60% i consumi dei data center

Redazione — Tue, 17 Feb 2026 08:00:25 +0000

L’esplosione di traffico dati, cloud e intelligenza artificiale sta trasformando i data center in una delle infrastrutture più energivore della transizione digitale. Oggi consumano circa l’1,5% dell’elettricità globale e, secondo le stime dell’International Energy Agency, potrebbero arrivare a poco meno del 3% entro il 2030, con una domanda in crescita da circa 415 TWh nel 2024 a circa 945 TWh nel 2030. A questi numeri si somma un altro fattore critico: l’energia richiesta per il raffreddamento e, sempre più spesso, per la gestione dei consumi idrici. In questo contesto migliorare l’efficienza non è solo una scelta ambientale, ma una leva competitiva diretta per proprietari di data center e cloud provider, perché l’energia è ormai una delle voci di costo più rilevanti.

Il paradosso tecnico da cui nasce il problema è noto: per limiti strutturali dell’hardware e della virtualizzazione, i server lavorano mediamente al 20-30% della loro capacità ma, anche a questi carichi ridotti, continuano a consumare circa il 70% dell’energia richiesta a pieno utilizzo. Il risultato è che una quota consistente dell’elettricità che entra in un data center non sostiene davvero il lavoro computazionale, ma alimenta una potenza “di base” quasi costante, amplificata dai sistemi di raffreddamento.

Le soluzioni oggi più diffuse cercano di mitigare questa inefficienza con meccanismi decentralizzati che monitorano i server e spostano continuamente applicazioni e macchine virtuali da un nodo all’altro. Ma l’ottimizzazione locale produce spesso un effetto collaterale: troppe migrazioni simultanee, maggiore complessità di gestione e risultati energetici lontani dall’ottimo globale.

Il brevetto sviluppato dai ricercatori dell’ICAR-CNR – poi trasferito allo spin-off Eco4Cloud – affronta invece il problema alla radice con un algoritmo di consolidamento intelligente delle macchine virtuali. La logica è semplice ma potente: concentrare i carichi sul numero minimo necessario di server, così da poter spegnere o mettere in standby i nodi inattivi. L’idea sfrutta una caratteristica strutturale dell’hardware: ridurre il carico di un singolo server fa diminuire poco i consumi, mentre spegnerlo li abbatte davvero. Nei test, questa strategia ha generato riduzioni energetiche tra il 30% e il 60%, con risparmi proporzionali di emissioni.

L’effetto ambientale è immediato e doppio. Da un lato, meno elettricità consumata dai server significa meno emissioni associate al mix energetico. Dall’altro, riducendo la potenza IT si riduce automaticamente anche il fabbisogno di raffreddamento – una delle componenti più energivore di ogni data center – migliorando l’efficienza complessiva dell’infrastruttura.

I benefici economici seguono la stessa dinamica: tagliare i consumi incide direttamente sulle bollette dei gestori, che per grandi data center possono valere milioni di euro l’anno. Anche negli scenari più conservativi, il risparmio operativo resta nell’ordine del 10-20%, e la diminuzione dei server attivi riduce sia il fabbisogno di hardware sia la dimensione dei sistemi di raffreddamento necessari, con vantaggi anche sugli investimenti iniziali.

La ragione per cui la tecnologia ha attirato l’interesse di player come HP e VMware è la sua immediata integrabilità. Eco4Cloud non richiede infatti interventi fisici sulle infrastrutture, ma si innesta direttamente sul livello di virtualizzazione già esistente, operando via API standard con le principali piattaforme (come VMware vSphere e Microsoft Hyper-V). Questo la rende “market ready” e pronta a scalare in un momento in cui l’AI sta moltiplicando i carichi di calcolo. Poiché l’ottimizzazione avviene allo strato della macchina virtuale, il principio resta valido dai cloud tradizionali ai centri HPC fino ai data center dedicati all’intelligenza artificiale, dove l’efficienza energetica è ormai un vincolo tecnico oltre che economico. La validità della soluzione è dimostrata dall’adozione in data center di grandi operatori italiani come Telecom Italia ed Engineering.

MGTES, le batterie per l’accumulo termico decarbonizzano i processi industriali

Redazione — Tue, 17 Feb 2026 08:00:23 +0000

La transizione verde ha bisogno di nuove soluzioni per superare i limiti che oggi rallentano la decarbonizzazione industriale. Due di queste sfide sono decisive e ancora aperte: la produzione di calore in maniera sostenibile – indispensabile in molti processi produttivi e tra le principali fonti di emissioni – e lo stoccaggio dell’energia, necessario per rendere sempre disponibile l’energia prodotta dalle rinnovabili, per loro natura non programmabili. Sono due problemi diversi ma strettamente legati.

In questo spazio tecnologico si colloca una soluzione sviluppata in Italia che potrebbe risolvere entrambe le criticità. Magaldi, storica azienda italiana con un know-how consolidato negli accumuli, ha brevettato MGTES (Magaldi Green Thermal Energy Storage): un sistema che immagazzina energia da fonti rinnovabili sotto forma di calore e la restituisce fino a oltre 600 °C, rendendola direttamente utilizzabile nei cicli industriali.

Il bisogno a cui risponde è enorme. Il calore rappresenta oltre il 70% dei consumi energetici industriali e nel 90% dei casi è ancora prodotto bruciando combustibili fossili. È un ambito particolarmente difficile da decarbonizzare, soprattutto nelle fasce di temperatura tipiche di molti settori manifatturieri come il cartario, il chimico, il food & beverage e l’industria estrattiva (150-400 °C), dove l’elettrificazione diretta è complessa e le alternative low-carbon sono ancora limitate. Parallelamente, la crescita di solare ed eolico ha ampliato la disponibilità di energia pulita, senza però risolvere il problema della non programmabilità: servono accumuli che offrano servizi di bilanciamento alla rete elettrica e che rilascino energia quando necessario, soprattutto sotto forma di calore ad alta temperatura, un compito che le batterie elettrochimiche non possono svolgere.

Il brevetto MGTES affronta entrambi i nodi con una soluzione ingegneristicamente semplice e robusta. Il cuore del sistema è un letto di sabbia fluidizzata, materiale comune ma ideale per accumulare energia termica in modo stabile e sicuro. In fase di carico, l’energia elettrica proveniente dalle rinnovabili scalda la sabbia tramite resistenze immerse. Durante lo stoccaggio, la forte coibentazione riduce al minimo le dispersioni e aumenta l’efficienza complessiva. In fase di scarica, l’energia viene trasferita a un fluido termovettore e rilasciata come vapore o calore diretto, pronto per alimentare i processi industriali senza riconversioni intermedie.

L’impatto sulla decarbonizzazione è diretto: sostituire gas e gasolio nei processi termici con calore rinnovabile riduce le emissioni industriali, abbatte la dipendenza dai fossili e diminuisce i costi ETS legati ai crediti di carbonio. L’efficienza dello stoccaggio riduce inoltre l’energia primaria necessaria a garantire lo stesso output termico. A questo si sommano benefici indiretti ma decisivi: MGTES utilizza materiali riciclabili e non critici (sabbia silicea e acciaio), senza bisogno di terre rare, e azzera i rischi di incendio tipici delle batterie. Il primo impianto in costruzione, a regime, è stimato ridurre del 20% i consumi energetici dello stabilimento e circa 1.000 tonnellate di CO₂ l’anno.

È però la combinazione tra vantaggi ambientali ed economici a spiegare la forza competitiva del brevetto. L’assenza di materiali critici elimina rischi di approvvigionamento e volatilità dei prezzi, mentre la natura inerte della sabbia rende la tecnologia più semplice da autorizzare e gestire rispetto agli accumuli elettrochimici. Costi di installazione e manutenzione restano contenuti proprio grazie alla semplicità dei materiali e della soluzione tecnica.

Il brevetto apre un vantaggio strategico ulteriore: la scalabilità trasversale. L’impianto è modulare, compatto e integrabile anche in stabilimenti con spazi ridotti. In altri termini, Magaldi non ha sviluppato solo uno storage, ma una piattaforma industriale replicabile globalmente, capace di accelerare la transizione proprio dove oggi è più difficile.

Diathonite, l’intonaco isolante in sughero senza cemento che rende più sostenibili gli edifici

Redazione — Tue, 17 Feb 2026 08:00:20 +0000

L’edilizia è oggi sottoposta a crescenti pressioni: solo in Italia, il comparto secondo i dati Legambiente-Kyoto Club contribuisce per il 27,9% alla domanda di energia e per il 24,2% alle emissioni climalteranti. La maggior parte degli impatti ambientali sono legati al carbonio incorporato negli edifici, ovvero ai materiali con cui sono costruiti: solo il cemento è responsabile dell’8% delle emissioni globali di CO₂ (dati IEA). Impatti destinati ad aumentare in futuro, sulla spinta dell’urbanizzazione e della conseguente crescita nei consumi di materiali edili.

Negli ultimi anni si stanno diffondendo nuovi prodotti che tentano di ridurre l’impronta di carbonio dei materiali e assicurare, attraverso l’isolamento termico, maggiore efficienza energetica agli edifici: è in questo contesto che si inserisce Diasen con Diathonite®, una linea di malte e intonaci premiscelati a base di sughero, calce naturale, argille e inerti naturali. Già nella sua formulazione – priva di cemento e composta da materie prime rinnovabili o di origine naturale – Diathonite® riduce in modo significativo gli impatti ambientali rispetto agli intonaci tradizionali.

La produzione del cemento, infatti, ha un’impronta di carbonio elevata, a causa delle alte temperature necessarie al processo. Le malte Diathonite®, pur richiedendo energia per la lavorazione, impiegano perlopiù materiali naturali con un contenuto di carbonio incorporato nettamente inferiore: il sughero, in particolare, proviene in gran parte dallo scarto della lavorazione dei tappi, che per ragioni produttive non possono rientrare nell’industria enologica; il loro utilizzo in edilizia attiva perciò un’economia circolare altrimenti difficilmente realizzabile. La materia prima arriva dalle foreste di querce in Sardegna, dove si trova il 3% delle riserve mondiali, e sostiene una filiera oggi indebolita dalla concorrenza di Spagna e Portogallo, che da soli coprono l’80% della produzione globale.

L’approvvigionamento da foresta contribuisce inoltre alla decarbonizzazione, poiché il sughero è ottenuto asportando la corteccia senza abbattere gli alberi, che continuano a svolgere la loro funzione di assorbimento dei gas serra. A ciò si sommano i vantaggi ambientali derivanti dalla sostituzione di materiali isolanti pannellari spesso in polipropilene, plastica che richiede combustibili fossili.

Il sughero costituisce, dunque, il principale asset competitivo del prodotto: la struttura altamente porosa favorisce la presenza d’aria nei vuoti interni. Ne risulta un isolamento termico efficace in inverno e soprattutto in estate, con una riduzione dei consumi di raffrescamento, e una naturale regolazione dell’umidità grazie all’elevata permeabilità, che mantiene le pareti asciutte evitando muffe e condense. Il materiale è resistente al fuoco, leggero per effetto degli inerti presenti nella matrice – caratteristica che facilita la posa – e dotato di una resistenza meccanica che garantisce stabilità, durabilità nel tempo ed eccellenti prestazioni di isolamento acustico. Queste proprietà rendono l’intonaco estremamente versatile: applicabile all’interno e all’esterno, su murature tradizionali, pareti umide o edifici da ristrutturare, efficace nel recupero del patrimonio storico grazie alla leggerezza e alla traspirabilità, come dimostra l’intervento nel Palazzo Reale di Évora in Portogallo.

Sono tutti enormi vantaggi dal punto di vista competitivo. Per un costruttore, scegliere Diathonite® significa puntare su materie prime naturali e di lunga durabilità, eliminare la necessità di sistemi complessi di isolamento interno o cappotti esterni e disporre di un isolamento termico e acustico già integrato. Questo snellisce la filiera, riduce il consumo di materiali aggiuntivi e semplifica la progettazione nei casi in cui utilizzare pannelli sarebbe complicato, come in presenza di superfici curve: un esempio è stato l’applicazione nei lavori per la costruzione di alcune stazioni della metropolitana di Parigi.

Per Diasen, la linea di prodotti Diathonite® permette di distinguersi in modo netto rispetto alla concorrenza, offrendo soluzioni in grado di unire prestazioni tecniche elevate e ridotto impatto ambientale: un forte incentivo per tutte le imprese impegnate nella decarbonizzazione delle proprie attività e nella conformità ai criteri ESG. La direttiva “Case Green”, che introduce obblighi di efficientamento energetico e di contenimento delle emissioni negli edifici, è destinata ad ampliare ulteriormente questo mercato, creando nuove opportunità per materiali come Diathonite® che rispondono a entrambe le esigenze. Il successo del materiale lo dimostra, con un tasso di crescita del 20% e una stima che conferma il trend anche per il 2026.

Un biomateriale sostenibile per il restauro delle barriere coralline batte i competitor sul tempo

Redazione — Tue, 17 Feb 2026 08:00:11 +0000

Il mare è in pericolo. Ogni anno un po’ di più. Le sue acque si scaldano, si acidificano, si svuotano. La biodiversità si riduce, le comunità costiere si ritrovano sempre più vulnerabili, strette tra crisi ambientali e sfide economiche. In questo scenario, intervenire non è un’opzione: è una priorità. E chi saprà farlo prima degli altri – con soluzioni concrete, sostenibili, pronte a scalare – avrà un vantaggio competitivo enorme. Perché nel momento in cui l’emergenza si manifesta, avere già la risposta significa trovarsi nel posto giusto, al momento giusto, con l’idea giusta. È ciò che sta accadendo nel campo delle tecnologie per la protezione e la gestione sostenibile delle risorse marine: uno dei settori a più alta crescita nell’ambito dei brevetti green. Non solo un’opportunità di innovazione, ma una necessità urgente, capace di produrre effetti concreti, generare valore e resilienza.

A muoversi con largo anticipo sono state due eccellenze della ricerca italiana: l’Università degli Studi di Milano-Bicocca e l’Istituto Italiano di Tecnologia. Insieme, hanno sviluppato una nuova generazione di biomateriali e tecnologie – già oggetto di domanda di brevetto – progettati per il restauro delle barriere coralline. Un passo fondamentale, perché le barriere non sono solo meraviglie naturali: sono infrastrutture vitali. Proteggono le coste, ospitano una straordinaria varietà di specie marine e sostengono le economie locali. Ripristinarle, infatti, aiuta le comunità e gli ecosistemi a resistere e adattarsi agli effetti dei cambiamenti climatici già in atto, come l’innalzamento del livello del mare e il riscaldamento delle acque.

Ma c’è un ostacolo significativo: il ripristino attivo delle barriere coralline richiede materiali in grado di favorire l’adesione e la crescita di nuove colonie nelle aree danneggiate. Il problema? I materiali oggi più utilizzati provengono in gran parte dall’industria petrolchimica – proprio quella che alimenta la crisi climatica – e possono risultare dannosi per l’ambiente che dovrebbero aiutare a salvare.

Il brevetto di Bicocca e IIT (in collaborazione con l’Acquario di Genova) risolve allo stesso tempo due problemi. Il nuovo materiale è biodegradabile e non inquina perché realizzato a partire da due componenti di origine vegetale. Ha un minore impatto anche in termini di emissioni: invece di cementi ad alta impronta di carbonio, la restaurazione delle barriere coralline avviene impiegando un materiale biobased fatto con gli scarti di produzioni agricole come il mais e contribuisce dunque alla diffusione dell’economia circolare.

La scelta di usare materiali di scarto è un vantaggio anche in termini di prezzo. Spesso i biomateriali non riescono a imporsi sul mercato perché non possono competere con il cemento. In questo caso, però, il fatto che si tratti di scarti agricoli potrebbe mantenere i costi accessibili. La tecnologia è ancora un prototipo, e serviranno iniziative imprenditoriali per scalarla e verificare la reale domanda di mercato.

Accanto al vantaggio economico, emerge un secondo punto di forza strategico: la ricerca sui biomateriali applicati alla protezione e gestione sostenibile delle risorse marine è ancora in una fase iniziale. Gli esperimenti, condotti all’Acquario di Genova e alle Maldive presso il MaRHE Center (Marine Research and Higher Education Center) – un centro di ricerca della Bicocca attivato proprio per testare i materiali direttamente sulle barriere coralline – offrono la possibilità per chi detiene il brevetto di diventare in futuro un punto di riferimento per tutte le nazioni che vorranno intervenire a protezione delle proprie barriere coralline.

Per l’Italia, la prospettiva è doppiamente positiva. Da un lato rappresenta un vantaggio competitivo industriale, perché consente di posizionarsi tra i leader mondiali in un settore emergente come la blue economy e la protezione degli ecosistemi marini. Dall’altro, apre opportunità di applicazione sui nostri fondali, per la conservazione delle praterie di Posidonia, per il recupero di habitat degradati o per la protezione di barriere artificiali che difendono porti e spiagge. Tutelando, dunque, non solo l’ambiente, ma anche il turismo delle aree costiere del Paese, una voce centrale dell’economia italiana.