Il gruppo Arvedi è stato fondato dal Cav. Giovanni Arvedi, nel 1963 con le prime due aziende, Arvedi Commercio ed ILTA. La crescita prosegue nel 1973 con Arvedi Tubi Acciaio, stabilimento dotato sin da subito delle tecnologie più avanzate per la produzione di acciaio e di tubi saldati. Il punto di svolta che determina un cambiamento di ruolo è del 1992 quando entra in funzione, dopo duro lavoro e sacrifici, il rivoluzionario progetto dell’Acciaieria Arvedi a Cremona che utilizza una tecnologia innovativa, basata su idee originali di Giovanni Arvedi, per la produzione di laminati piani in acciaio senza interruzione. Dalla sua prima introduzione la tecnologia Arvedi viene costantemente affinata e sviluppata fino ad assumere un ruolo guida nel settore delle tecnologie siderurgiche. Nel 2022 il Gruppo acquisisce Acciai Speciali Terni (oggi Arvedi AST), leader europeo nella produzione di acciaio inox. Il Gruppo oggi si compone di sette aziende coordinate da Finarvedi, la holding nata nel 1985.

In che settori è attivo il Gruppo? E quali dimensioni ha raggiunto?

Il settore in cui è attivo il Gruppo è quello della produzione e trasformazione di acciai al carbonio ed inox. La produzione annua è di oltre 5 milioni di tonnellate di prodotti siderurgici con un fatturato consolidato di oltre 6 miliardi di euro. I prodotti sono destinati principalmente al mercato italiano ed europeo. Il Gruppo Arvedi conta oggi circa 6.400 dipendenti.

Nel 2022 Acciaieria Arvedi è stata la prima al mondo a raggiungere l’obbiettivo delle zero emissioni nette di anidride carbonica, come certificato da RINA. Quanti investimenti ci sono voluti per raggiungere questo obbiettivo?

L’obiettivo raggiunto ha richiesto investimenti di circa 300 milioni di euro, iniziative coraggiose e significative quali la scelta di chiudere l’altoforno di Trieste e la riqualificazione produttiva in impianti a bassi consumi, adattabili anche all’utilizzo di idrogeno e in prodotti con una maggior durata di vita.

Quali innovazioni tecnologiche avete applicato per raggiungere la neutralità carbonica? Quali misure avete adottato per limitare le emissioni dirette?

La strategia adottata si fonda su tre pilastri:

1) Utilizzo di tecnologie avanzate, come ad esempio le nostre linee produttive ISP ed ESP alimentate da forni elettrici di ultima generazione, che permettono la riduzione dei tempi di lavorazione, spazi contenuti e soprattutto l’eliminazione dei tradizionali passaggi produttivi che comportano un rilevante dispendio di energia;

2) Circular economy: utilizzo di materiali, in fusione, derivanti dal post consumo, evitando il più possibile l’utilizzo di materiali vergini non rinnovabili. Per il raggiungimento di tale obiettivo sono stati necessari imponenti impianti di selezione e preparazione del rottame ferroso alla fusione;

3) Zero Waste: tutti i rifiuti prodotti sono oggetto continuo di studio e ricerca applicata per individuare il loro utilizzo nel nostro ciclo produttivo e non solo, in quella simbiosi industriale che porterà a zero la produzione degli scarti di lavorazione.

E per quanto riguarda quelle indirette? Che tipo di fornitura avete per quanto riguarda l’energia necessaria per i processi produttivi?

Per la riduzione delle emissioni indirette, abbiamo implementato una serie di interventi di efficientamento energetico; la maggiore efficienza ci è data dall’applicazione del processo di laminazione diretta ISP ed ESP, ma anche importanti sistemi di recupero energetico dai cascami termici del processo produttivo che hanno comportato l’utilizzo del calore in eccesso derivante da alcune linee, in altre che invece necessitavano per esempio di vapore. Abbiamo quindi una quota di energia autoprodotta e abbiamo acquistato energia elettrica rinnovabile con GO (Garanzia di Origine) proveniente prevalentemente da energia eolica e fotovoltaica prodotte in Italia, mentre non abbiamo acquistato energia rinnovabile da fonte nucleare.

Nella lavorazione dei metalli, l’acqua gioca un ruolo fondamentale nei processi di raffreddamento. Che misure adottate per il risparmio idrico?

L’acqua nel nostro processo è usata prevalentemente per il raffreddamento ed abbiamo adottato dei circuiti chiusi che permettono il riuso e ricircolo di acqua molte volte comprimendo notevolmente il consumo. Abbiamo adottato dei sistemi di recupero, per utilizzi nel processo produttivo, anche delle acque meteoriche, che vengono raccolte in speciali vasche installate e riutilizzate entro 96 ore.

Quale percentuale di scarti delle lavorazioni riuscite a recuperare? Come vengono riutilizzati questi scarti? In quali settori vengono impiegati?

Gli scarti di lavorazione sono riutilizzati per circa il 90%. Il loro principale utilizzo è nell’industria del cemento e della formazione dei conglomerati bituminosi, ma ci sono anche svariati utilizzi quantitativamente inferiori come leganti, nella formazione di ceramica e persino nell’arte.

È stato fatto un calcolo delle tonnellate di CO2 che non vengono immesse nell’ambiente ogni anno grazie alle vostre politiche?

Dal 2019 al 2023 abbiamo ridotto le emissioni (scopo 1 e scopo 2 considerando l’intera organizzazione) del 58% pari a circa 900.000 ton CO2 . Se confrontiamo le emissioni per unità di prodotto (scopo 1+2) con produzioni di laminati piani derivanti da tecnologie diverse da quella Arvedi, siamo circa 10 volte più bassi.

Qual è la visione aziendale che ha portato a queste politiche ambientali? Nel vostro caso, è possibile affermare che la sostenibilità abbia influito in positivo sulla competitività dell’azienda?

Il disegno strategico per il futuro punta, da un lato, alla crescita nel proprio core business, attraverso il consolidamento e l’ampliamento delle posizioni detenute nei mercati di riferimento, con prodotti nuovi e sempre più qualificati, grazie anche agli impianti innovativi di Acciaieria Arvedi, dall’altro alla diffusione della Arvedi Steel Technology nel mercato internazionale degli impianti siderurgici.

Non a caso, grazie agli investimenti sopracitati e allo sviluppo di processi sostenibili, l’Acciaieria Arvedi ha ottenuto importanti commesse internazionali da parte di aziende interessante a ridurre la propria impronta carbonica.

È il caso dell’accordo siglato nel 2023 con Mercedes-Benz. Il colosso tedesco dell’auto si è assicurato la fornitura di Arvzero, un acciaio sostenibile, frutto di oltre 30 anni di impegno in ricerca e sviluppo, che viene prodotto da materia prima riciclata e per la cui produzione impieghiamo il 100% di energia prodotta da fonti rinnovabili. Mercedes, volendo assicurarsi un materiale che garantisse allo stesso qualità e affidabilità, ha trovato nel nostro acciaio, prodotto in forno elettrico e basato sulla tecnologia Arvedi ESP, la risposta alle sue esigenze.

Altra importante commessa, ottenuta proprio in virtù della vostra attenzione verso una produttività sostenibile, è quella ottenuta dal colosso cinese dell’acciaio Zhongshou Special Steel Group. In questo caso cosa fornirete al cliente?

Per le sue caratteristiche, l’acciaio è un materiale sostenibile perché può essere riciclato senza perdere le proprie qualità. Quello che interessa ai maggiori produttori mondiali è rendere sostenibile il processo produttivo. La nostra tecnologia Arvedi ESP è attualmente l’unica presente sul mercato per la colata e la laminazione di lastre sottili a zero emissioni. Oltre alla sua neutralità carbonica, è una tecnologia che garantisce un’altissima produttività. Lo stabilimento Zhongshou che sorgerà Luanzhou, nella provincia di Hebei, sarà operativo nel 2025.

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3Sun nasce nel 2010 con una joint-venture tra Enel Green Power, che voleva portare in Europa la produzione di pannelli fotovoltaici, STMicroelectronics e Sharp Solar. Si scelse come sede Catania perché STMicroelectronics possedeva già un sito qui. Inizialmente producevamo circa 200 Megawatt l’anno, ovvero 4000 pannelli solari a film sottile, con un’efficienza del 10%. Oggi i moduli invece arrivano anche al 24%. Fino al 2017 abbiamo prodotto circa quasi 7 milioni di moduli, tutti per Enel Green Power, installati in vari campi solari. Col tempo questa tecnologia andava invecchiando perché si stava diffondendo la tecnologia basata sul silicio cristallino.

Che cambia tra la vecchia tecnologia dei moduli a film sottile e quella basata sul silicio cristallino? Come vi siete approcciati a questo cambiamento? E che risultati avete avuto?

Col film sottile si prendeva un substrato, che poteva essere di vetro o metallo, su cui si faceva una deposizione di uno strato sottile di silicio o altri materiali, che ha il vantaggio di poter essere realizzata su tutte le superfici, ma lo svantaggio di avere una bassa efficienza. La nuova tecnologia prevede di assemblare tanti piccoli “mattoni” rettangolari di silicio (chiamati “wafer”) monocristallino, quindi di elevata purezza cristallografica. Su questi eseguiamo una serie di processi applicando strati attivi funzionali dello spessore di pochissimi nanometri, aumentando l’efficienza della conversione dall’energia solare all’energia elettrica.

Quella dei pannelli fotovoltaici è una tecnologia che ha costanti evoluzioni. Quale è stato il passo successivo?

Nel 2015, con l’uscita di STMicroelectronics e Sharp, Enel ha aumentato la competitività, unendo le competenze sul silicio e i semiconduttori usati in microelettronica. Iniziando a produrre moduli bifacciali, quindi capaci di prendere la luce anche dal retro, quella diffusa o riflessa dal terreno.

Nel 2018, invece, 3Sun realizza il primo pannello bifacciale ad eterogiunzione (HJT). Siete stati i primi al mondo a sviluppare questa tecnologia, che è quindi al 100% italiana ed europea. Di cosa si tratta? Che vantaggi offre?

Abbinando al silicio cristallino strati di silicio amorfo (eterogiunzione), massimizziamo la capacità di estrarre energia dalla luce solare, ottenendo moduli più efficienti e competitivi. Questa tecnologia si differenzia dalle precedenti perché la cella ha un’architettura quasi perfettamente simmetrica. Arriviamo quindi a un 95% di bifaccialità, mentre le altre tecnologie, non essendo simmetriche, arrivano a un 70-80%. Nel 2020, grazie a questa tecnologia, 3Sun ha stabilito il record mondiale di efficienza per celle commerciali, raggiungendo il 24,63%.

Oltre a una maggiore efficienza, l’eterogiunzione ha il vantaggio di una maggiore sostenibilità. Perché?

Per creare una cella solare devo creare un diodo, introducendo pochi atomi diversi dal silicio dentro al silicio. Le tecnologie tradizionali utilizzano processi ad alte temperature (diffusione), inserendoci boro o fosforo a 800 gradi. Nell’eterogiunzione realizziamo questo diodo depositando uno strato sottile di silicio che già contiene gli atomi di boro o di fosforo, con temperature inferiori ai 200 gradi. I nostri moduli, interamente prodotti in Italia, non impiegano né piombo né fluoro e mantengono il 91,8% delle prestazioni dopo 30 anni.

Dopo aver prodotto esclusivamente per Enel, oggi siete pronti ad affacciarvi sul mercato. Con quali prodotti?

Oggi la produzione è divisa tra moduli bifacciali, destinati ai grandi impianti di produzione energetica, e moduli monofacciali, per l’istallazione sui tetti delle abitazioni. 3Sun B60 è un modulo bifacciale pensato per grandi impianti solari o per le applicazioni commerciali e industriali che prevedono l’utilizzo di grandi aree, in formato 2,172 x 1,303 metri, con una potenza fino a 680W e un’efficienza del 24%. I moduli monofacciali 3Sun M40 e 3Sun M40 BOLD sono invece destinati all’applicazione su edificio, hanno una dimensione di 1,754 x 1,096 metri e una potenza massima di 480W, con un’efficienza del 25%.

È stato fatto un calcolo della riduzione delle emissioni di anidride carbonica per ogni modulo?

Certo, gli studi confermati anche da importanti istituti di ricerca come il Fraunhofer ci dicono che 1KW/h prodotto da carbone equivale a 1kg di CO2, 1kW/h prodotto con gas naturale arriva a 500 grammi, e un modulo fotovoltaico tradizionale arriva a 50 grammi. I nostri moduli a eterogiunzione producono meno di 40 grammi di CO2 per ogni kW/h.

Nel processo europeo di decarbonizzazione, 3Sun gioca un ruolo fondamentale. Per questo, con un accordo tra Enel Green Power e la Commissione Europea, avete ricevuto un finanziamento che porterà ad un notevole incremento della produzione. Perché si parla di Giga Factory?

Con lo sviluppo di TANGO (iTaliAN pv Giga factOry), ci sarà una vera e propria rivoluzione sul piano produttivo e organizzativo. Dai 200MW di produzione annua ottenuti nelle linee di produzione negli anni scorsi, avremo una rampa di crescita che arriverà a 3 GW nel 2025. Il nostro sarà il più grande impianto di produzione fotovoltaica in Europa, in grado di operare in regime di ciclo continuo, 24 ore su 24 per 365 giorni l’anno. A regime, la Giga Factory produrrà 14.000 pannelli fotovoltaici e 800.000 celle solari al giorno.

Un prodotto europeo, destinato al mercato europeo, ha un’importanza strategica anche sul piano geopolitico.

Si, lo scopo è quello di avere un prodotto europeo forte, capace di fare fronte alla produzione asiatica e assolutamente competitivo in termini di prestazioni. E riusciamo a farlo anche grazie a un quadro normativo europeo naturalmente rispettoso delle condizioni dei lavoratori, della sostenibilità dei processi produttivi e della tracciabilità dei materiali. Per la prima volta è stato individuato come parametro premiante la qualità del prodotto, un passo importante per abilitare una vera e propria filiera fotovoltaica europea. Un altro importante obiettivo è quello di creare una catena del valore europea indipendente, che possa fronteggiare meglio i cambiamenti degli scenari geopolitici globali e le variazioni dei prezzi delle materie prime.

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Fondato nel 1989 a Cles, in provincia di Trento, il Consorzio è costituito dall’unione di 16 cooperative, per un totale di circa 4.000 agricoltori che coltivano 6.700 di frutteti in Trentino, nello specifico nella Val di Non e nella Val di Sole. Tra le varietà coltivate più note possiamo citare le Mele Val di Non D.O.P. come la Golden Delicious, la Red Delicious e la Renetta Canada, le Mele I.G.P. del Trentino come la Gala, la Fuji, o la Granny Smith, oltre a varietà come la Morgana, la Dolce Vita, la Kissabel e la SweeTango. Come consorzio siamo fortemente radicati sul territorio, tanto che il 70% dell’indotto economico ricade nel nostro territorio d’origine, dove diamo lavoro direttamente a oltre 1.300 persone e indirettamente a circa 14.000. Con un fatturato che supera i 300 milioni, una percentuale di export che supera il 30% e un marchio che in Italia raggiunge il 98% di riconoscibilità da parte dei consumatori, possiamo dire di essere uno dei più solidi esempi di cooperazione nel nostro Paese.

Praticate agricoltura in contesti di assoluto pregio paesaggistico e naturalistico, come le Valli di Non e Sole. Come si riesce a conciliare una produzione annua di 400.000 tonnellate con la qualità delle vostre mele, il rispetto dell’ambiente e del paesaggio?

La coltivazione delle mele, qui in Trentino, ha un’antica tradizione, tanto che i meleti stessi fanno parte del paesaggio, integrandosi perfettamente nel contesto naturalistico delle nostre valli. Ogni passaggio della produzione, però, avviene per limitare al minimo l’impatto ambientale e antropico. Nel 97% dei nostri meleti usiamo la tecnica dell’irrigazione a goccia: si tratta di una rete di linee gocciolanti che rilasciano l’acqua in prossimità delle radici. Rispetto ai tradizionali impianti di irrigazione sovra-chioma, questo sistema riduce i consumi energetici, minimizza i fenomeni erosivi del suolo e consente di abbattere i consumi idrici del 30%. Per i trattamenti fitosanitari abbiamo introdotto recentemente il sistema S.O.PH.I.A., ovvero Spray Overcanopy PHytosanitary Innovative Application, dell’azienda Netafim. Si tratta di una tecnologia che viene istallata nei frutteti e consente, in soli 15 minuti per ettaro, di applicare i prodotti antiparassitari esclusivamente sugli organi delle piante in modo mirato, limitando la dispersione dei prodotti nell’ambiente e riducendo l’impatto ambientale. Con Xfarm Technologies, azienda leader nella digitalizzazione del settore agroalimentare, e dss+, società che fornisce consulenza sulla sostenibilità, abbiamo avviato un progetto per l’agricoltura rigenerativa. Grazie a una piattaforma, sarà possibile raccogliere e valutare un gran numero di dati per accrescere l’efficienza e ridurre gli sprechi. Implementeremo anche tecniche di agricoltura rigenerativa che oltre a mantenere la sostanza organica e la biodiversità, favoriscono la capacità di sequestro di carbonio da parte del suolo, mitigando le emissioni.

Per quanto riguarda l’approvvigionamento energetico dei processi di lavorazione come siete organizzati?

Il 100% dell’energia utilizzata per i processi di produzione, lavorazione e stoccaggio viene da fonti rinnovabili. Nello specifico, acquistiamo esclusivamente energia prodotta dalle centrali idroelettriche del territorio. Tra il 2008 e il 2011 abbiamo installato pannelli fotovoltaici che coprono il 10% del nostro fabbisogno energetico, producendo 4,82 milioni di Kwh all’anno. Attualmente stiamo lavorando a un progetto per produrre ulteriori 4,84 milioni di Kwh, raddoppiando l’ammontare totale. Si tratta di ridurre i costi e al tempo stesso le emissioni, migliorando la qualità dell’ambiente.

E a proposito di riduzione dell’impatto ambientale e delle emissioni di CO2, anche il sistema di stoccaggio delle mele è pensato per essere sostenibile. Come funzionano le celle ipogee di Melinda?

Quello della conservazione nelle celle ipogee è uno dei fiori all’occhiello di Melinda. È una tecnica di conservazione che abbiamo inventato analizzando le caratteristiche del territorio. Qui sulle Dolomiti viene praticata l’estrazione di Dolomia nel cuore delle montagne. Anziché costruire nuovi magazzini, che avrebbero alterato il paesaggio e richiesto una considerevole quantità di energia per la refrigerazione, abbiamo scelto di sfruttare le caratteristiche del territorio per conservare i nostri frutti, realizzando il primo e unico impianto al mondo per la frigo-conservazione di frutta in ambiente ipogeo. L’impianto si trova a 900 metri dall’ingresso delle cave di Rio Maggiore, a circa 300 metri sotto il livello del suolo, ed è costituito da 34 celle, ognuna delle quali riesce a contenere quasi 1000 tonnellate di mele. Abbiamo calcolato che rispetto alla conservazione in superficie, questo sistema ci consente di risparmiare 1,9 GW/h all’anno, pari al consumo annuale di energia elettrica di 2.000 persone. Rispetto alla conservazione in superficie, poi, il sistema ipogeo non prevede l’utilizzo di pannelli coibentati in poliuretano espanso, particolarmente difficili da smaltire. Oltre al risparmio energetico e alla riduzione di emissioni di CO2, questa tecnica di conservazione consente di conservare i frutti più a lungo, poiché temperatura è fissa a 1°C e la presenza di ossigeno e costantemente all’1%. Ad oggi conserviamo nelle celle ipogee circa 30.000 tonnellate di mele ogni anno, ma è prevista un’espansione che ci consentirà di conservare altre 10.000 tonnellate, aumentando del 30% la capacità di stoccaggio.

Se le celle ipogee per la conservazione delle mele rappresentano un unicum a livello mondiale, a breve sarà operativo un nuovo modo di trasportare la frutta, anch’esso unico al mondo. Come funzionerà la funivia delle mele?

Fino ad oggi abbiamo trasportato le mele dagli impianti di lavorazione alle celle ipogee su gomma, ma le cose stanno per cambiare. Recentemente abbiamo vinto un bando per la logistica del settore agroalimentare, classificandoci al secondo posto su oltre cento progetti, grazie alla proposta di una funivia che consentirà un notevole risparmio per quanto riguarda le emissioni di CO2. Accederemo quindi a un contributo di 4 milioni di euro, che coprirà il 40% della spesa prevista di 10 milioni, per realizzare un impianto monofune lungo 1,3 km che attraverso un dislivello di 87 metri trasporterà ogni ora 460 contenitori impilabili dalla sala di lavorazione di Predaia alla miniera di Rio Maggiore dove si trovano le nostre celle ipogee. Abbiamo calcolato che la funivia delle mele permetterà di risparmiare ogni 6.000 viaggi di tir, per un totale 12.000 chilometri percorsi.

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Il gruppo ha una storia di oltre 90 anni, e ancora oggi è di proprietà della famiglia del fondatore. Nel 1901 Emilio Magaldi brevetta una cinghia di trasmissione di potenza in pelle di bufalo che, a differenza delle cinghie tradizionali risulta praticamente indistruttibile. Nel 1929 a Buccino (SA) viene avviata la produzione su scala industriale e arrivano le prime commesse da importanti aziende italiane dell’epoca come l’Ansaldo e la Breda. Con il declino delle cinghie di trasmissione di potenza, negli anni ’60 Magaldi passa alla produzione di nastri trasportatori innovativi, costituiti da una rete metallica con piastre di acciaio imbullonate, per processi industriali che necessitano di movimentare materiali in condizioni di processo gravose. Nel 1985 viene brevettato un sistema per l’estrazione a secco delle ceneri pesanti, installato per la prima volta nella centrale Enel di Pietrafitta e oggi presente in centinaia di centrali elettriche in tutto il mondo. Mentre negli anni ’90 si ha l’apertura verso nuovi settori industriali e verso i mercati globali.

In quali settori siete attivi oggi? Quale è la presenza di Magaldi nel mondo e la quota di export del Gruppo?

Ad oggi siamo leader mondiali nella progettazione e produzione di sistemi per la movimentazione di materiali in condizioni di processo severe, che trovano applicazione in numerosi settori industriali: dal settore metallurgico a quello siderurgico, dal riciclo dell’alluminio al cemento, dal waste-to-energy agli impianti a biomassa. Il gruppo offre soluzioni che consentono di ridurre l’impatto ambientale dei processi produttivi, riducendo ad esempio l’utilizzo di acqua o recuperando l’energia termica dei processi a monte e di implementare modelli di economia circolare attraverso, ad esempio, il recupero dei metalli contenuti nelle scorie da termovalorizzazione dei rifiuti. Siamo presenti in più di 50 Paesi, con sedi operative negli Stati Uniti, in Messico, negli Emirati Arabi Uniti, in India, in Australia e in Germania. Nel 2023 il fatturato è stato nell’ordine di 45 milioni di Euro e l’export costituisce più del 90% del nostro fatturato.

Ogni azienda si definisce “innovativa”, ma nel vostro caso l’attenzione verso lo sviluppo di nuove soluzioni tecnologiche sembra essere iscritto nel DNA del gruppo. Come è strutturato il reparto di R&S del Gruppo Magaldi? Quali risultati avete ottenuto?

L’attenzione all’innovazione e la capacità di sviluppare tecnologie affidabili ed innovative sono state fondamentali per Magaldi per due motivi: da un lato ci hanno permesso di restare competitivi in mercati in continua evoluzione, dall’altro ha portato il Gruppo ad affrontare e vincere la sfida dei mercati globali. Oggi il Gruppo Magaldi ha oltre 200 dipendenti, di cui più del 50% sono ingegneri, e gli investimenti in R&S superano il 3% del fatturato annuo. Collaboriamo con Università e Centri di Ricerca di assoluta eccellenza, sia italiani che esteri, come l’Università degli Studi di Napoli Federico II, l’Università di Adelaide in Australia e il Massachusetts Institute of Technology (MIT) negli Stati Uniti. Tutto questo ha portato il Gruppo a depositare 55 brevetti internazionali.

Siete un gruppo impegnato in un settore industriale altamente inquinante e quindi soggetto ai cambiamenti imposti dalla transizione ecologica e dagli obbiettivi del Green Deal europeo. Come si sta muovendo il gruppo per affrontare la decarbonizzazione?

Il Gruppo ha iniziato ad interessarsi alle tematiche ambientali quando la decarbonizzazione non era un tema di stretta attualità. Il sopracitato sistema per l’estrazione a secco delle ceneri pesanti, denominato MAC® (Magaldi Ash Cooler), è stato pensato negli anni ’80 come alternativa ai tradizionali sistemi ad umido, altamente inquinanti e responsabili di un elevato consumo di acqua. I suoi vantaggi operativi e gli indubbi benefici ambientali gli sono valsi il riconoscimento di BAT (Best Available Technology) da parte dell’Unione Europea. Dal 1985 ad oggi, il sistema MAC® è stato installato in centinaia di centrali in tutto il mondo. Ma sappiamo che non basta, per questo nel 2011 è nata Magaldi Green Energy, focalizzata su ricerca, sviluppo, e produzione di tecnologie innovative nel settore della generazione e dello stoccaggio di energia pulita. Dei 55 brevetti sopracitati, 10 sono relativi al settore delle rinnovabili. Abbiamo iniziato con il solare a concentrazione e negli ultimi 10 anni ci siamo focalizzati sullo storage termico. Recentemente abbiamo brevettato MGTES, un rivoluzionario sistema di accumulo capace di portare finalmente l’energia green nei processi industriali

Di cosa si tratta? Come funziona la tecnologia MGTES?

Eliminare l’utilizzo dei combustibili fossili per produrre energia termica per l’industria è un problema che va avanti dai tempi della macchina a vapore e della Rivoluzione industriale. Adesso dopo 250 anni possiamo utilizzare l’energia elettrica per produrre direttamente vapore. Le fonti rinnovabili hanno il problema dell’intermittenza, per cui per rilasciare energia abbiamo bisogno di uno storage termico. In questo caso, infatti, le classiche batterie non funzionano. La forma di storage termico più semplice è l’acqua, ma questa arriva a temperature fino a 70 o 80 gradi, mentre MGTES, utilizzando la sabbia, può andare oltre i 600 gradi. MGTES, il cui acronimo sta per Magaldi Green Thermal Energy Storage, è un sistema di accumulo basato su un letto di sabbia fluidizzata che utilizza la sabbia e l’acciaio per immagazzinare l’energia prodotta da fonti rinnovabili, sia elettrica che termica, sottoforma di calore. In fase di carica, in caso di energia elettrica nel letto di sabbia sono immerse delle resistenze elettriche, mentre per l’energia termica è usato uno scambiatore di calore. La fluidizzazione delle particelle di sabbia aumenta notevolmente il coefficiente di scambio termico. Durante lo stoccaggio, invece, la coibentazione del sistema limita drasticamente la perdita di calore e quindi di energia, rendendo MGTES un sistema di accumulo più efficiente degli altri attualmente presenti sul mercato. Infine, in fase di scarica, il sistema rilascia l’energia immagazzinata sotto forma di vapore.

Quali sono i vantaggi del sistema MGTES e a quali ambiti può essere applicato?

MGTES offre molteplici vantaggi. È un sistema a impatto zero, perché realizzato con sabbia silicea e acciaio, entrambi riciclabili, non contiene sostanze chimiche o terre rare né produce sostanze inquinanti. I materiali di cui è composto il sistema sono tranquillamente reperibili in ogni parte del mondo, dunque non ci sono problemi di supply chain ristrette o contingentate. Alta caratteristica è la sua flessibilità: MGTES genera energia che può essere fornita a impianti industriali, alla rete elettrica o a centrali termoelettriche, disaccoppiando la produzione dell’energia stessa dal suo consumo. Come sistema di accumulo, poi, MGTES dimostra un’efficienza fuori dal comune, con le perdite che si attestano su cifre inferiori al 2% dell’energia immagazzinata ogni 24 ore grazie al sistema di coibentazione, mentre altri sistemi di accumulo disperdono una quantità di energia molto maggiore. MGTES ha inoltre dimensioni estremamente ridotte, un impianto capace di contenere 60 Mw/ora occupa soltanto 200 metri quadri. È poi un sistema privo di rischi per la sicurezza, perché a differenza delle batterie non ha il rischio di incendi, facile da installare e manutenere.In virtù di queste caratteristiche, MGTES si presenta come una tecnologia rivoluzionaria, capace di sostituire del tutto i combustibili fossili nei processi industriali che necessitano di un calore compreso tra i 150° a 400°C, tipici ad esempio dell’industria del food & beverage, della carta, del tabacco, della plastica e dei prodotti chimici. Altri ambiti di applicazione importanti sono quello della desalinizzazione, soprattutto per quanto riguarda il Medio Oriente, e il settore minerario in Australia e Sud America.

MGTES è già realtà? La tecnologia è già impiegata presso stabilimenti industriali?

Ci siamo quasi. In collaborazione con Enel X, Magaldi ha realizzato il primo impianto con tecnologia MGTES per la fornitura di energia termica per i processi industriali dello stabilimento di IGI, azienda che produce grassi e oli alimentari per il gruppo Ferrero. L’impianto, che entrerà in funzione nell’ultima parte del 2024, sarà costituito dopo la fase di validazione da un sistema di pannelli fotovoltaici da 5 Megawatt e da un sistema MGTES da 125 tonnellate con capacità di accumulo fino a 13 MWh termici giornalieri. Una volta a regime, andrà a ridurre i consumi energetici di IGI del 20% con un risparmio di 1000 tonnellate di anidride carbonica all’anno. La tecnologia è pronta e con Enel X stiamo cercando nuovi progetti. Con COP 28 il tema della decarbonizzazione dei processi industriali è entrato al centro del dibattito, adesso per accelerare sarebbe necessario avere degli incentivi per consentire ad esempio di trasformare l’energia elettrica rinnovabile in energia termica, con agevolazioni sugli oneri di rete, così come decretato per l’idrogeno verde.

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Abbiamo festeggiato lo scorso anno i 70 anni di attività. Lucart nasce sulle colline in provincia di Lucca, a Villa Basilica, per iniziativa della famiglia Pasquini, ancora oggi alla guida dell’azienda. Proprio a Villa Basilica, alla metà dell’800, il farmacista del paese inventò un metodo per fare carta partendo dalla paglia, dando origine al distretto cartario. Dalla carta paglia siamo passati alla carta realizzata con i maceri, iniziando a fare carta per imballaggi flessibili, quelle che si trovano all’interno delle scatole, e le carte veline, quelle con cui vengono realizzati i modelli per i vestiti o che si trovano all’interno delle scatole per le scarpe. In questo settore B2B siamo diventati leader a livello europeo, mentre alla fine degli anni ’80 siamo passati al settore tissue, quello delle carte per uso igienico/sanitario. In questo ambito abbiamo cominciato realizzando carte igieniche da maceri, quindi carta riciclata, diventando alla fine degli anni ’90 i primi in Italia per quanto riguarda le carte igieniche per uso professionale, fornendo alberghi, scuole, ospedali e ristoranti. Parallelamente siamo entrati nel settore della GDO, con carte igieniche per uso domestico che si trovano sugli scaffali dei supermercati. Nel 2012, poi, abbiamo acquisito i marchi Tenderly e Tutto Pannocarta.

Che dimensioni ha raggiunto oggi Lucart?

Ad oggi l’azienda è punto di riferimento in Italia per il settore consumer e seconda a livello europeo nel settore delle carte igieniche professionali, con stabilimenti in Italia, Francia, Spagna, Inghilterra e Ungheria. Produciamo oltre 395.000 tonnellate di carta ogni anno, raggiungendo più di 70 Paesi nel mondo. Il fatturato è di 765 milioni mentre i dipendenti sono più di 1.700.

L’industria cartaria è un settore cruciale per quanto riguarda il processo di decarbonizzazione, non solo per quanto riguarda i consumi del processo produttivo, ma anche per la materia prima impiegata, ovvero la cellulosa. Che strategie avete sviluppato in Lucart per ridurre l’impronta carbonica? Che materia prima utilizzate?

Per quanta riguarda la materia prima in ingresso, negli anni abbiamo sempre più aumentato la percentuale del macero come elemento strategico di sviluppo sostenibile. Ad oggi il 55% della materia prima in ingresso viene dal macero, cioè da carta riciclata e contiamo di raggiungere il 60% entro il 2023. Se ragioniamo in termini di impronta carbonica lungo tutta la catena del valore, il macero porta con sé un’eredità emissiva nulla rispetto alle emissioni derivanti dalla cellulosa vergine per cui l’approccio circolare di Lucart in termini di approvvigionamento di materia prima in ingresso comporta un miglioramento sensibile in termini di impronta carbonica sull’intera filiera.

Per i vostri processi produttivi riuscite anche a recuperare la cellulosa dal Tetra Pak, disaccoppiando gli elementi che costituiscono i cartoni, ovvero cellulosa, alluminio e plastica. Come avviene questo processo? Come recuperate i cartoni e in cosa vengono trasformati i materiali recuperati?

Siamo una delle due cartiere in Italia che riesce a riciclare i cartoni per bevande tipo Tetra Pak, grazie a un brevetto del 2010. L’obbiettivo, sin dall’inizio, è stato quello di rendere appetibile il riciclo del Tetra Pak da un punto di vista economico. Consideriamo che il 26% del Tetra Pak è costituito da parte non fibrosa, e quindi da scartare. Prendere un materiale da riciclare che già in partenza presenta un quarto della materia inutilizzabile risultava poco produttivo. Il nostro lavoro è consistito proprio nel prendere quel 26% e recuperarlo, ovviamente non in prodotti in carta ma in plastica equivalente. Oggi riusciamo a recuperare interamente la parte di cellulosa contenuta nel Tetra Pak, inviandola al processo di produzione della carta, ma valorizziamo anche il sottoprodotto derivante dal recupero della cellulosa, che ha una matrice mista tra alluminio e polietilene (plastica), facendone granuli di plastica. Per noi si è trattato di un cambio di modello, prima utilizzavamo maceri postindustriali, che arrivavano ad esempio da tipografie o da industrie, mentre i cartoni di tetra Pak li prendiamo direttamente dai consumatori attraverso la raccolta differenziata.

Una volta riciclate, in quali prodotti si trasformano le componenti in cellulosa e in plastica?

La cellulosa e la plastica ottenuta dal riciclo del Tetra Pak vengono utilizzate per la produzione delle linee di prodotti riconoscibili con il marchio EcoNatural. La carta, che ha un caratteristico colore avana, l’abbiamo chiamata Fiberpack® e viene utilizzata per produrre carte igieniche e fazzoletti. Con i granuli di plastica in Al.Pe®, la materia prima che deriva dal riciclo dell’alluminio e del polietilene presente nei cartoni per bevande, realizziamo dispenser per prodotti igienici. Sempre con questo materiale, grazie a delle joint venture con altre aziende, produciamo pallet per la movimentazione delle nostre stesse merci, chiudendo il cerchio. Negli anni ’90 siamo stati i primi a portare la carta riciclata con imballaggio in Mater-Bi certificata Ecolabel, in questo caso l’evoluzione è stata quella di ottenere un prodotto derivante da cellulosa riciclata dai cartoni per bevande, con un imballaggio in carta certificato FSC con la Carbon Neutrality.

Le politiche di decarbonizzazione e sostenibilità hanno inevitabilmente richiesto investimenti iniziali da parte dall’azienda, ma è corretto affermare che nel lungo periodo questi investimenti abbiano migliorato la competitività dell’azienda stessa? Se sì, in che modo?

Ogni investimento che migliora le efficienze produttive è anche un investimento che ha un ritorno economico almeno nel medio lungo periodo. Vale ad esempio per i consumi elettrici, per i consumi idrici e per il riutilizzo degli scarti di processo.

Linee di prodotto come EcoNatural hanno avuto una risposta positiva sul mercato? I prodotti ottenuti da carta riciclata hanno aperto nuovi mercati?

Abbiamo praticamente inventato il settore delle carte igieniche ecologiche nel mercato domestico e siamo i leader riconosciuti nel mercato professionale per i consumi fuori casa. Questo è dovuto anche al posizionamento ottenuto grazie ai prodotti ecologici che ci ha permesso di differenziarci dalla concorrenza e di essere percepiti come azienda tanto innovativa quanto virtuosa, un partner affidabile per ridurre l’impronta ambientale anche degli utilizzatori finali dei nostri prodotti.

La vostra è indubbiamente una filiera energivora, che necessita di energia elettrica, acqua, vapore e gas naturale. Che tipo di provvedimenti avete adottato per ridurre i consumi e per produrre energia in proprio?

Riusciamo ad autoprodurre una consistente parte dell’energia elettrica consumata attraverso impianti di cogenerazione alimentati a gas metano. Questo ci consente di ridurre del 10/15% il risparmio sulla fonte energetica primaria. Adesso il passaggio successivo è quello di ridurre l’autoproduzione da fonte fossile e trasformarla in autoproduzione da fonte green. Attualmente stiamo sondando il mercato del biometano e dell’idrogeno per sostituire quello fossile. Al tempo stesso acquistiamo dalla rete energia green e abbiamo realizzato impianti fotovoltaici sugli stabilimenti produttivi. Sullo stabilimento di Diecimo, in collaborazione con Enel X, abbiamo installato un impianto fotovoltaico che produrrà più 3 GWh l’anno, che eviterà ogni anno l’emissione di circa 1.160 tonnellate di CO2. È prevista anche una nuova installazione di altri 3.800 moduli fotovoltaici, capaci di generare un totale di 4.3 GWh l’anno, equivalenti al 4% del fabbisogno annuale dello stabilimento. Dal 2023, grazie a un accordo con Plenitude, riceviamo 18 GWh l’anno prodotti da energia eolica destinati agli stabilimenti italiani. Con questo accordo il Gruppo ha ridotto del 30% le emissioni derivate dall’acquisto di energia elettrica dalla rete nazionale. Nell’ambito di Horizon2020 stiamo lavorando a un progetto per la verifica dell’utilizzo dell’idrogeno, fino a un 100%, per l’alimentazione delle turbine dei nostri impianti di cogenerazione. Stiamo cercando insomma di ridurre i nostri consumi energetici e di stabilizzare i costi di acquisto dell’energia. Investire nelle fonti di energia rinnovabile sia direttamente, sia tramite PPA ha, infatti, l’effetto di ridurre la volatilità dei costi energetici del Gruppo, permettendo una migliore programmazione degli investimenti negli anni e una riduzione del rischio geopolitico.

Con il prossimo rapporto di sostenibilità 2023 si arriverà alla diciannovesima edizione, essendo stati tra le prime aziende a partire con la redazione di un Rapporto Ambientale evolutosi nel Rapporto di Sostenibilità oggi conosciuto. Che numeri ci restituisce l’ultimo rapporto disponibile sulle performance di Lucart?

Siamo particolarmente orgogliosi di questi risultati, perché rappresentano la dimostrazione più tangibile di come un’azienda possa raggiungere ottime performance economiche e ottenere allo stesso tempo performance ambientali e sociali di altissimo livello. Abbiamo ridotto i consumi idrici specifici del 36% rispetto al 2013, abbiamo ridotto l’intensità energetica del 25% rispetto al 2014, abbiamo ridotto del 7% le emissioni specifiche scopo 1 e del 33% le emissioni specifiche scopo 2 rispetto al 2021, abbiamo portato i rifiuti avviati a recupero all’84% del totale dei rifiuti prodotti e abbiamo l’80% dei nostri imballaggi con un contenuto di materia riciclata superiore al 30%. Riconfermiamo inoltre la riciclabilità e/o compostabilità di tutti i nostri imballaggi.

Abbiamo adeguato i nostri assetti organizzativi e di governance, in modo da poter rispondere e, ove possibile, anticipare le aspettative degli stakeholder a fronte delle sfide ambientali e sociali che una grande azienda è chiamata ad affrontare da qui in avanti: in ambito ambientale abbiamo aderito alla Science Based Target Initiative (SBTi) per sviluppare un percorso di decarbonizzazione rispondente a criteri scientificamente validati lungo l’intera catena del valore e abbiamo iniziato un percorso che ci vedrà aderire al Codice di Condotta della AMFORI Business Social Compliance Initiative (BSCI) in ambito di responsabilità etica e sociale sempre lungo l’intera catena del valore. Per questo motivo abbiamo recentemente creato una funzione, denominata Sustainable Supply, che gestirà la transizione sostenibile con particolare attenzione all’intera filiera di produzione.

Ricordo, infine, che per il secondo anno consecutivo, dall’agenzia di rating indipendente EcoVadis abbiamo ottenuto il massimo livello di valutazione sulla responsabilità sociale conseguendo la medaglia di Platino.

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Veniamo da un’esperienza di vent’anni nel noleggio di veicoli commerciali leggeri, fino a 35 quintali, all’interno di un mercato in forte espansione, dove abbiamo avuto la possibilità di crescere gradualmente. Negli ultimi tempi ci siamo resi conto di come i veicoli elettrici sono più maneggevoli per l’utente che li conduce, mentre al noleggiatore, grazie alle tecnologie più avanzate proprie di questi veicoli, permettono di offrire un maggior numero di servizi di gestione al cliente e assicurano un maggiore controllo. Abbiamo capito che acquisendo le competenze necessarie per il miglior utilizzo di questi veicoli innovativi e mettendole a disposizione di utenti scettici ed impauriti avremmo potuto porci all’avanguardia in questo settore, battendo la concorrenza.

Quali sono questi servizi? Per l’azienda che si rivolge a voi, che vantaggi ha la scelta di un veicolo elettrico rispetto a quello tradizionale?

Grazie alle nuove connessioni installate sui veicoli stessi, offriamo il controllo delle stazioni di ricarica con parcheggi selezionati ad hoc per gli utenti, assistenza da remoto, calcolo dei percorsi, segnaliamo le stazioni di ricarica più convenienti. Riusciamo anche a capire per quali utenti vada bene l’elettrico e per quali invece no. Per alcune tipologie di aziende, per esempio quelle che hanno necessità di muoversi su lunghi tratti autostradali a velocità sostenute, siamo in grado di capire prima, attraverso l’analisi dei dati, che in quel caso l’elettrico non va bene e quindi consigliamo la mobilità tradizionale.

Per quanto riguarda l’esperienza di guida invece? Quali sono i vantaggi?

Ad oggi sono rari i veicoli commerciali tradizionali con cambio automatico, prerogativa invece di quelli elettrici. Per chi deve fare decine di fermate in un centro urbano per caricare o scaricare merci, la guida risulta nettamente più comoda e si ha un migliore sprint in partenza ed una decelerazione dolce derivante dalla particolare azione frenante in fase di rilascio di un veicolo elettrico. Tale azione frenante produce una ricarica della batteria che contribuisce alla riduzione dei consumi. L’elettrico poi garantisce la circolazione nelle ZTL e libero accesso nei giorni di blocco imposti dalle autorità per limitare l’inquinamento. Abbiamo un ufficio clienti dedicato per dare assistenza al driver di un nostro veicolo in tutte le fasi di esercizio dello stesso ed in particolare nella fase di ricarica.

In che modo la raccolta dati effettuata dal veicolo stesso riesce a fornire dati utili sia per voi che per l’azienda che lo ha affittato?

Parametriamo gli stili di guida degli autisti, riuscendo a valutare i più virtuosi attraverso il mantenimento delle distanze, la gradualità delle accelerazioni e delle frenate. Questi dati sono condivisi con l’azienda, che in questo modo può selezionare meglio il personale limitando il numero dei sinistri. Noi stessi, se ci accorgiamo che un veicolo viene utilizzato in modo improprio, possiamo interrompere la collaborazione e limitare il rischio di incidenti stradali. Questo perché il fermo del veicolo ha sempre un costo e ridurre gli incidenti significa anche ridurre il costo dell’assicurazione. Per esperienza, abbiamo notato che il veicolo commerciale elettrico, a parità di percorrenza, ha una riduzione degli incidenti pari ad un terzo rispetto ai veicoli commerciali tradizionali.

Per voi, però, l’acquisto di una flotta di veicoli elettrici è più costoso rispetto a quello di una flotta equivalente di veicoli commerciali standard. Come riuscite a stare sul mercato?

È innegabile che l’acquisto dell’elettrico sia più costoso nella fase iniziale, ma è anche vero che nel lungo periodo risulta più profittevole. Per chi offre servizi di rental il fermo tecnico del veicolo è un costo importante, perché alla spesa per l’officina si aggiunge il costo del veicolo sostitutivo da fornire al cliente: i veicoli elettrici necessitano di una minore assistenza, e anche quando sono fermi i tempi di riparazione sono minori. Il ciclo di vita di un veicolo elettrico è quasi il doppio di quelli tradizionali, per cui il costo iniziale si ammortizza nel tempo e ci garantisce più margine. Inoltre, per l’azienda che si rivolge a noi, offriamo l’elettrico e il termico quasi alle stesse tariffe, quindi non carichiamo sui clienti il costo iniziale, risparmiando sui consumi e aumentando l’appetibilità dell’elettrico.

Quale sarà quindi il prossimo passo?

Prima avevamo un giro di clienti garantito e una flotta in graduale crescita, per cui non era nostro interesse pubblicizzarci sul mercato. Adesso invece con l’elettrico notiamo un aumento delle richieste da parte delle aziende che hanno necessità di noleggiare veicoli elettrici. Questo è dovuto principalmente da due motivi: il primo è che esiste un’opinione pubblica sempre più attenta ai temi della decarbonizzazione e della sostenibilità, e le aziende che aumentano la propria flotta elettrica e riducono le emissioni hanno un ritorno di immagine, e il secondo è che tante aziende sono obbligate ed incentivate dalla comunità europea ad avere quote sempre maggiori di veicoli eco-sostenibili. Per questo abbiamo deciso di promuovere un nuovo brand e lanciarlo sul mercato con pubblicità ad hoc su riviste e siti specializzati del settore, e soprattutto stiamo ampliando il nostro parco veicoli.

Secondo i dati di Transport & Environment, l’ONG che si occupa di monitorare i dati relativi all’inquinamento dei trasporti a livello europeo, nel 2030 il settore dei trasporti sarà responsabile di circa il 30% delle emissioni di gas serra. Incentivare la mobilità elettrica, anche per i veicoli da lavoro, può giocare un ruolo cruciale nel raggiungere l’obiettivo Net Zero che l’UE si è prefissa per il 2050. Come vi state muovendo? Ad oggi che dimensioni ha la flotta I-VE? E nel prossimo futuro?

Siamo arrivati ad una flotta di 2.500 veicoli, di cui il 10%, ovvero 250, full electric. Nel prossimo futuro l’obbiettivo è di arrivare a 5.000 veicoli di cui 1.500 full electric, arrivando al 30% di elettrico sul totale e nel tempo contiamo di arrivare al 50%. Ad oggi nessuna azienda specializzata nel noleggio di veicoli commerciali leggeri può vantare i nostri numeri per quanto riguarda il full electric.

Nei primi anni, la diffusione dell’elettrico nel nostro Paese è stata limitata dalla scarsità delle infrastrutture. Ad oggi il numero delle colonnine di ricarica e la loro distribuzione è indubbiamente aumentate, ma restano degli step da fare per aumentare la competitività della mobilità elettrica. Voi avete pensato a delle soluzioni per questo?

Il tema delle infrastrutture è strettamente legato a quello dei costi di ricarica. Con l’istallazione di un sempre maggior numero di colonnine di ricarica distribuite sul territorio nazionale in modo capillare, è aumentato anche il costo dell’energia per via degli investimenti. Il problema è che questo ha portato, in alcuni casi, ad un costo che arriva a 3 o 4 volte quello dell’energia elettrica di uso domestico. Nel nostro modello di business, oltre al noleggio, è prevista anche la realizzazione di infrastrutture. A Bologna, ad esempio, stiamo costruendo un parcheggio nei pressi dell’aeroporto, dove si trovano le sedi di alcuni clienti strategici, dotato di impianti fotovoltaici e alimentato al 100& da energia green. Al tempo stesso abbiamo coinvolto nel nostro progetto alcune utilities. Con Iren, tra i principali operatori del settore energetico in Piemonte, abbiamo stretto un accordo per la realizzazione di parcheggi che saranno dotati di stazioni di ricarica forniti da energia ad un prezzo calmierato e costante nel tempo, aumentando la competitività del nostro servizio. Altri parcheggi saranno realizzati a Guidonia, in provincia di Roma, e a Torino. Sopra le pensiline saranno realizzati impianti fotovoltaici, che durante il giorno immagazzineranno energia da rilasciare nelle ore notturne per ricaricare i veicoli, quando questi sono fermi. I parcheggi saranno aperti al pubblico, anche per l’utenza privata, che potrà quindi ricaricare il veicolo elettrico a prezzi convenienti.

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L’azienda nasce nel 1962 come Floor Gres, nel cuore del distretto della ceramica di Sassuolo, quando il fondatore Ing. Giovanni Lucchese introduce per primo in Italia il klinker trafilato. L’azienda sarà poi la prima in Italia a produrre monocottura in pasta bianca e tra le prime al mondo per quanto riguarda la produzione di gres porcellanato. Nel 1984, alla morte di mio padre Ingegner Lucchese, assumo la guida dell’azienda portando avanti una politica di acquisizioni e internazionalizzazione. Con l’acquisizione della storica Cerim nasce Florim, dalla crasi tra i nomi delle due realtà industriali.

Proviamo a raccontare Florim in numeri. Che dimensioni ha raggiunto l’azienda?

Nel 2022 il fatturato di Florim è stato di oltre 500 milioni di euro e da sempre la nostra azienda porta avanti una politica che vede ogni anno buona parte del fatturato investito in ricerca e sviluppo. Negli ultimi 5 anni, infatti, gli investimenti ammontano a 330 milioni. L’azienda ha tre siti produttivi, di cui due in Italia e uno negli Stati Uniti, a Clarksville, in Tennessee. I dipendenti sono più di 1500, di cui circa 690 nella sede principale di Fiorano Modenese e altri 350 nella sede di Mordano e oltre 400 negli USA. Dal 2009 abbiamo inaugurato una serie di Flagship Store nelle principali città internazionali dell’architettura e dell’interior design come Milano, Roma, Londra, New York, Abu Dhabi, Parigi, Mosca, Singapore, Francoforte e Los Angeles.

Oltre alle politiche strettamente industriali, come l’acquisizione di altre realtà imprenditoriali, l’internazionalizzazione, il marketing e la ricerca e sviluppo, la vostra è un’azienda fortemente impegnata nella sostenibilità sociale e ambientale. Come inizia questo percorso? A che punto siete?

Pur non avendone l’obbligo di legge, abbiamo iniziato a pubblicare il bilancio di sostenibilità già nel lontano 2008, nel periodo della grande crisi economica e quando il tema della sostenibilità non era sentito come lo è oggi. Nella prossima primavera il bilancio arriverà alla sedicesima edizione. Il percorso parte quindi da lontano, ma la vera svolta si ha nel 2020, anno in cui Florim cambia anche status giuridico diventando Società Benefit. Con questo passaggio l’azienda si impegna formalmente ad avere come obbiettivo, oltre al profitto, anche il miglioramento delle condizioni sociali e ambientali per le persone e il pianeta. Sempre nel 2020, poi, siamo diventati un’azienda certificata B Corp, prima industria ceramica al mondo.

Per un’azienda del settore ceramico, che impiega materie prime da processi estrattivi e li lavora ad alte temperature, con un ingente consumo di energia, deve essere particolarmente complesso e dispendioso raggiungere elevati standard di sostenibilità. Quali provvedimenti e quali politiche avete adottato per raggiungere questi traguardi?

Per quanto riguarda i processi produttivi ci siamo mossi su due fronti: da un lato ci siamo impegnati ad implementare un’attenta politica di gestione energetica, dall’altro abbiamo reso l’intero processo sostenibile attraverso il recupero delle risorse naturali. Dal 2011 ad oggi abbiamo investito 58 milioni di euro nel green management. Abbiamo due impianti di cogenerazione e tre impianti fotovoltaici con una potenza di 12,3 MWp installati su una superficie di 127.000 mq. Se il sole non basta, acquistiamo energia esclusivamente da fonti rinnovabili certificate. Per quanto riguarda il processo produttivo vero e proprio, recuperiamo il 100% delle acque reflue e il 100% degli scarti industriali crudi.

È stato fatto un calcolo che possa determinare l’impatto ambientale di queste politiche da quando sono iniziati gli investimenti nel green management?

Si: abbiamo calcolato che dal 2011 a dicembre 2022, grazie a questo impegno, le tonnellate di CO2 non immesse in atmosfera sono state 129.388.

In termini di prodotto queste politiche si traducono nelle linee CarbonZero-. Di cosa si tratta? E cosa significa il segno “meno”?

Il primo passo è stato quello di ridurre l’utilizzo di risorse naturali, impiegare energia da fonti rinnovabili e rendere più sostenibile il ciclo produttivo. Ma poi siamo voluti andare oltre. Abbiamo calcolato, con dati certificati EPD, tutte le emissioni di CO2 dei nostri prodotti durante il “loro ciclo di vita”, quindi anche a monte e a valle del nostro processo, fino allo smaltimento. Questo dato ci ha permesso di acquistare dei Carbon Credit in quantità tali da compensare la CO2 emessa durante il ciclo di vita dei nostri prodotti.

Come funziona l’acquisto di crediti di carbonio? In che modo questo sistema riduce le emissioni di CO2?

Un credito di carbonio rappresenta la riduzione di una tonnellata di CO2 in atmosfera. Ogni credito è certificato da parte di un ente indipendente. Acquistando crediti dallo United Nations Framework for Climate Change (UNFCC), si finanziano progetti concreti e certificati per la riduzione delle emissioni. Nello specifico, Florim acquista crediti che si traducono in progetti per la generazione di energia da fonti rinnovabili. Dal 2023 tutte le serie prodotte dall’azienda sono CarbonZero.

Se i vantaggi per l’ambiente risultano evidenti, in che modo queste politiche portano vantaggi competitivi?

I prodotti Florim sono sempre più utilizzati da designer, architetti e interior designer per il settore del lusso, da catene di alberghi a ristoranti, passando per residenze private, esercizi commerciali, showroom e uffici. Con prodotti e superfici ceramiche Florim sono stati realizzati, ad esempio, il condominio di lusso Waterline Square di New York, la Burj Al Arab Terrace di Dubai e la Climate Pledge Arena di Seattle. Oggi, con una sensibilità verso i temi ambientali che non è mai stata così forte, essere sostenibili significa essere più attrattivi per architetti e designer, che oltre alla qualità dei materiali scelgono sempre di più in base alla sostenibilità degli stessi. Infine, fare le cose nel rispetto di persone e ambiente si traduce in un ritorno di immagine. Un recente studio indipendente di Ales Market Research ci ha visti rientrare tra le 100 aziende con la migliore reputazione tra gli italiani. È un dato che ha sorpreso noi stessi per due motivi: il primo è che non ci eravamo candidati, il secondo è che siamo praticamente l’unica, tra le 100 realtà, ad essere un’azienda B2B e non B2C. Forbes Italia, poi, ci ha inseriti per tre anni consecutivi (2021, 2022 e 2023) tra le 100 aziende italiane campionesse di sostenibilità. Florim ha inoltre conquistato il primo posto al concorso internazionale “La Fabbrica nel Paesaggio” promosso dalla Federazione italiana dei Club per l’UNESCO per aver “limitato fortemente l’impatto con il paesaggio nel rispetto delle matrici ambientali, secondo i canoni dello sviluppo sostenibile”. Se non è possibile quantificare esattamente quale sia il ritorno economico, è evidente che risultati come questi rafforzano la reputazione del brand Florim rendendolo più competitivo.

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La nostra storia inizia con un piccolo laboratorio di ricerca e produzione conto terzi per la cura dei capelli: era il 1983 e l’anno scorso abbiamo celebrato il nostro quarantesimo anniversario.

Tutto accade a Parma grazie ai miei genitori Silvana e Gianni Bollati: mia madre creava i prodotti e mio padre girava l’Italia con un furgoncino per venderli. Nei dieci anni successivi l’azienda si è strutturata sempre più, perfezionando e consolidando le proprie competenze.

Sono rientrato a Parma nel 1992 dopo una specializzazione in Cosmetologia a New York e studi ad Harvard e ho voluto apportare il mio contributo nella definizione di una nuova strategia per l’azienda: da produttori conto terzi ad azienda di marca con il marchio Davines, dedicato al mercato professionale dell’hair care, seguito nel 1996 dalla divisione cosmetica per spa, terme e centri estetici qualificati. Su questi due brand abbiamo concretizzato la nostra crescita negli anni a venire.

Ho iniziato il mio percorso in Davines nel Laboratorio di Ricerca e Sviluppo, per affrontare successivamente le sfide del marketing e della distribuzione internazionale, sino a ricopre l’attuale ruolo di Presidente.

La sostenibilità è stata il fil rouge che ha sempre guidato il nostro operato e soprattutto le nostre scelte. Nel 2006 abbiamo iniziato ad utilizzare il claim “Sustainable Beauty” per Davines e, da allora, il nostro impegno è stato crescente e costante: nel 2016 siamo diventati una B Corp e anche oggi conduciamo una strategia che si ramifica da una visione rigenerativa della sostenibilità attraverso 4 “pillar”: decarbonizzazione, circolarità, biodiversità e acqua.

Quali sono i numeri del Gruppo Davines a oggi? Quali dimensioni ha raggiunto l’azienda? (Fatturato, numero di dipendenti, esportazioni, presenza internazionale, sedi in Italia e all’estero).

Ad oggi siamo presenti in oltre 90 paesi nel mondo con entrambi i brand. Il nostro primo mercato si sono confermati gli USA – dove abbiamo una filiale a New York.

Abbiamo inoltre chiuso il 2023 con risultati eccellenti e un fatturato di oltre €260 milioni (dati di preconsuntivo), in aumento del 14% rispetto al 2022.

Oggi la nostra community è composta da più di 900 collaboratori, di 40 nazionalità diverse, localizzati nelle nostre sedi. Oltre al Davines Group Village a Parma abbiamo uffici anche a New York, Deventer (Olanda), Parigi, Città del Messico, Londra, Shanghai, Hong Kong e Düsseldorf.

Cuore pulsante dell’azienda è il Davines Group Village, uno spazio alle porte di Parma in cui si fondono architettura, design, agricoltura e ricerca. Come è strutturato? Quali attività vengono svolte al suo interno? 

Il Davines Group Village, inaugurato a Parma nel 2018, è la concreta espressione dei nostri valori chiave: bellezza, sostenibilità e benessere. Il progetto architettonico è stato curato da Matteo Thun e Luca Colombo di MTLC. Attraverso questa struttura si esprime a pieno l’anima del nostro Gruppo: la volontà di porre al centro il benessere di chi vi lavora e la creazione di un luogo dove etica ed estetica convivono in armonia ed equilibrio

Il Village ricompre un’area di 77.000 metri quadrati, di cui il complesso edilizio di estende per circa 11.000 metri quadrati e comprende spazi dedicati agli uffici, alla formazione, al laboratorio di Ricerca e Innovazione, allo stabilimento produttivo e al magazzino. La struttura del Village è stata concepita e sviluppata partendo dal concetto di “casa”, per enfatizzare le nostre profonde radici familiari.

Le aree verdi del Davines Group Village sono state progettate dallo studio Del Buono Gazerwitz. Tra queste, la più importante è il Giardino Scientifico, il nostro laboratorio a cielo aperto, circondato da un Arboreto, una selezione di piante provenienti da tutto il mondo che rappresenta la nostra comunità internazionale, in modo che la ricchezza culturale e la diversità del Gruppo Davines possano essere simbolicamente mostrate nel Village. La natura ispira la nostra ricerca scientifica e facilita anche la ricerca interiore, offrendo possibilità di contatto profondo con la natura e una sensazione di benessere.

Un legame con l’ambiente, quello di Davines Group, che è da sempre un punto fermo nelle politiche aziendali. Ad oggi, infatti, l’azienda è certificata B-Corp ed è una Società Benefit. Nel 2022 avete firmato l’impegno con SBTi (Science Based Targets initiative) per limitare il surriscaldamento globale e ridurre le emissioni di CO2, quali investimenti e quali politiche sono previste per raggiungere questi obbiettivi?

Siamo una B Corp dal 2016 e a dicembre 2023 abbiamo ottenuto la nostra seconda ricertificazione, con un punteggio di 123.5, nettamente superiore alla media delle certificazioni nel nostro settore che si aggirano attorno ai 93.8 punti.

Per quanto riguarda il piano di investimenti per ridurre le nostre emissioni di CO2 è attualmente in elaborazione ed è un progetto che coinvolge a 360 gradi tutta la nostra realtà aziendale. Ad oggi stiamo ultimando il processo di submission con SBTi (Science Based Targets Initiative) e il nostro obiettivo è la definizione, e il conseguente raggiungimento, del target di riduzione delle emissioni di CO2.

Le politiche strategiche attraverso cui, come Gruppo Davines, ci impegniamo a raggiungere questo target di riduzione riguardano l’ottimizzazione della logistica e l’utilizzo di mezzi a ridotto impatto ambientale, la definizione di una strategia di mobility management, il definitivo abbandono di materiali vergini per la realizzazione dei nostri packaging, un lavoro di ricerca e sviluppo di ingredienti da agricoltura biologica rigenerativa per le nostre formule e l’autoproduzione di energia elettrica rinnovabile attraverso un impianto agrivoltaico.

Nel 2022 abbiamo fondato EROC, European Regenerative Organic Center, in partnership con il Rodale Institute e situato di fronte al Davines Group Village a Parma. EROC è il primo centro europeo di ricerca e formazione sull’agricoltura biologica rigenerativa e sarà la sede delle nostre attività di ricerca per lo studio di nuovi ingredienti coltivati secondo i principi di questo tipo di agricoltura, rispettosa del suolo e capace di stoccare carbonio nel suolo, e per l’installazione dell’impianto agrivoltaico.

Quali misure avete adottato per l’approvvigionamento energetico?

A fine 2022 il 99.7% dell’energia elettrica consumata proveniva da fonti rinnovabili, in parte autoprodotta, in parte acquistata attraverso certificati di garanzia di origine.

Il nostro obiettivo al 2030 è aumentare la quantità di energia elettrica rinnovabile autoprodotta per mezzo dell’installazione dell’impianto agrivoltaico in EROC, di cui sopra.

Per quanto concerne il consumo di energia termica nei processi produttivi, il nostro obiettivo per il 2030 è l’avviamento di un percorso di decarbonizzazione dell’energia termica, continuando le nostre attività di ricerca e studio sulle ultime tecnologie al riguardo.

Oltre a ridurre le emissioni durante i processi produttivi, i vostri stessi prodotti sono pensati per ridurre o addirittura azzerare l’impronta carbonica. Dal 2020, infatti, il vostro negozio online offre spedizioni carbon neutral agli acquirenti, senza costi aggiuntivi. In che modo le spedizioni riescono ad essere a impatto zero?

Alla luce del nostro impegno la riduzione e l’azzeramento delle nostre emissioni sono una priorità: dal 2021 infatti misuriamo e monitoriamo il 100% delle nostre emissioni (scope 1,2,3). Dove possibile, ci impegniamo a ridurre le emissioni dei nostri uffici e del nostro stabilimento produttivo a Parma tramite l’efficientamento energetico e l’impiego di energia da fonti rinnovabili.

Nello specifico dei nostri e-commerce in Italia e negli USA, abbiamo un sistema di calcolo delle emissioni associate ad ogni spedizione effettuata, le cui quantità vengono neutralizzate attraverso l’acquisto di crediti di carbonio certificati Plan Vivo relativi a progetti di riforestazione e afforestazione, che permettono l’assorbimento di CO2 attraverso il supporto di due no-profit, in Etiopia e in Messico.

Gli stessi prodotti, poi, sono pensati per ridurre al minimo l’utilizzo di materiali inquinanti a partire dal packaging. Ci sono specifici progetti di ecodesign per il packaging? Quali materiali privilegiate?

Progettiamo gli imballaggi dei nostri prodotti seguendo i principi dell’economia circolare; nel 2011 abbiamo redatto una “Carta per la ricerca sul packaging” e seguiamo fedelmente i principi dell’ecodesign: consumare meno materiale, semplificare il design, preferire materiali riciclati o da fonti rinnovabili, facilitare il riciclo dei nostri packaging e ottimizzare gli spazi per la distribuzione logistica dei nostri prodotti.

Il nostro obiettivo è l’abbandono della plastica vergine: dal 2014 al 2022 abbiamo evitato 903,3 tonnellate di plastica vergine fossile grazie all’utilizzo di plastica riciclata o da fonti rinnovabili nella realizzazione dei nostri packaging.

Dal 2021, inoltre, collaboriamo con la realtà di Plastic Bank. Nel 2022, per ogni prodotto venduto attraverso i nostri brand abbiamo raccolto la stessa quantità di plastica dalle zone costiere di Indonesia, Filippine e Brasile, per un totale di 779 tonnellate. Lo stesso impegno è stato rinnovato anche per il 2023. Siamo convinti che se tutte le aziende, delle nostre dimensioni o anche più grandi, prendessero questo impegno, la quantità di plastica dispersa nell’ambiente a livello mondiale si ridurrebbe drasticamente.

In che modo il Gruppo Davines riesce a coniugare competitività e sostenibilità nella propria strategia?

Siamo convinti che perseguire la sostenibilità spesso non sia la scelta più facile e che questo possa scoraggiare molte aziende a intraprendere questo percorso. Tuttavia, riteniamo che oggi più che mai sia l’unica scelta possibile per garantire un futuro alle prossime generazioni in un contesto globale e sociale sempre più sfidante.

Come B Corp, crediamo fermamente in una cooperazione “pre-competitiva” – che considera il benessere del nostro pianeta e delle persone al di sopra del profitto.

Nel gennaio 2022 siamo stati tra i fondatori della B Corp Beauty Coalition, che oggi comprende quasi 90 aziende a livello internazionale. L’obiettivo di questa coalizione è quello di promuovere e migliorare gli standard sostenibili, attraverso la condivisione di know-how e best practice, all’interno dell’industria della bellezza.

Allo stesso tempo abbiamo rafforzato l’approccio scientifico e trans-settoriale di EROC, stringendo diverse partnership con importanti aziende del food. Ne è un esempio la collaborazione recentemente stretta con Barilla per il progetto “Bello e Buono”, che si pone l’obiettivo di sviluppare sistemi e pratiche agricole in grado di migliorare salute e biodiversità del suolo. Siamo convinti, in coerenza con il nostro approccio stakeholder-driven, che solo unendo le forze si possa fare la differenza.

È stato fatto un calcolo per quantificare le tonnellate di CO2 non emessa ogni anno nell’ambiente grazie alle vostre politiche di sostenibilità?

Come riportato nel nostro ultimo Rapporto di Sostenibilità 22/23, limitando l’utilizzo di materiale vergine per la realizzazione dei nostri packaging, prediligendo quello riciclato o proveniente da fonti rinnovabili, abbiamo evitato di emettere 1.827 tonnellate di CO2 dal 2014 al 2022.

Infine, per neutralizzare le residue emissioni, avete avviato dei progetti di neutralizzazione carbonica. Come funziona il progetto EthioTrees?

Dal 2021 supportiamo due progetti per la neutralizzazione delle emissioni che non riusciamo ancora ad azzerare attraverso il nostro impegno: Ethiotrees e Scolel’te. Entrambi sono certificati Plan Vivo e si fondano su attività di imboschimento e riforestazione, che beneficino anche le popolazioni locali.

Nello specifico, Ethiotrees supporta la rigenerazione del suolo e delle foreste nella regione settentrionale del Tigray (Etiopia) e dal 2022 si è esteso all’area di Dawsira e distretti vicini. Scolel’te, d’altra parte, supporta il rimboschimento e l’agroforestazione nella regione di Chiapas in Messico, offrendo al contempo benefici sociali alle comunità locali.

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Caviro nasce nel 1966 da una intuizione del mondo agricolo di allora, che aveva portato i coltivatori a unirsi per valorizzare le uve del territorio e i sottoprodotti generati dal processo di vinificazione. Attraendo sempre nuovi soci, siamo diventati oggi la prima cantina d’Italia.

Oggi il Gruppo Caviro è infatti tra i principali player mondiali del settore vitivinicolo. Come siete strutturati? Quali sono le dimensioni del gruppo?

Siamo una cooperativa di secondo grado, con 28 soci di cui 26 cantine situate in 7 regioni d’Italia, cui conferiscono 11.100 viticoltori per oltre 600.000 tonnellate di uva, l’8,5% di tutta l’uva prodotta nel nostro Paese. Sono 37.500 gli ettari coltivati, circa il 5% della superfice vitata nazionale. Lavoriamo circa 175 milioni di litri di vino all’anno, esportiamo in oltre 80 Paesi cercando di diversificare i prodotti per incontrare i gusti dei mercati internazionali.

Oltre ad essere la più grande cantina d’Italia, siete anche noti per essere una “cantina sostenibile”. Tra le varie aziende del Gruppo Caviro, ad esempio, c’è Enomondo, una partnership con Hera Ambiente per la produzione di energia green da fonti organiche. Come funziona?

Assieme ad Enomondo, partecipata al 50% da Herambiente SpA e al 50% da Caviro Extra SpA, recuperiamo circa 600.000 tonnellate di scarti all’anno e li trasformiamo in prodotti nobili, energia e ammendanti per l’agricoltura. Siamo un punto di riferimento per il recupero di reflui del settore agroalimentare e per il recupero di sfalci e potature del verde pubblico e privato. In particolare i frammenti legnosi, una volta puliti, sminuzzati e selezionati, diventato una biomassa combustibile che trasformiamo in energia termica ed elettrica, per l’autoconsumo e la pubblica utilità attraverso l’immissione in rete. La parte costituita dagli sfalci d’erba e dal terriccio, invece, viene compostata e torna in natura sottoforma di ammendante compostato verde. Al termine di tutti questi processi, soltanto lo 0,4% di tutto ciò che entra viene conferito a smaltimento.

Quella di Enomondo è però soltanto la parte finale della chiusura di un cerchio. Oltre alle dimensioni, infatti, uno dei punti di forza del Gruppo Caviro è sicuramente quello di aver realizzato un ciclo virtuoso in cui ogni scarto e sottoprodotto della vinificazione viene trasformato in un nuovo prodotto. Come funziona questo ciclo a partire dal processo di vinificazione?

Il processo di vinificazione genera residui, ovvero fecce e vinacce, e mosti. Questi ultimi confluiscono nel mercato dell’aceto balsamico, in quello enologico ed alimentare in generale. Dalle vinacce, estraiamo alcol, enocianina – un colorante naturale utilizzato dall’industria alimentare – e i vinaccioli, da cui si ricavano i polifenoli, antiossidanti impiegati per uso nutraceutico e cosmetico. Infine, la vinaccia esausta, da cui abbiamo estratto tutto, diventa biomassa combustibile. Dal processo di combustione si generano le ceneri che vengono impiegate per la produzione di sottofondi stradali e conglomerati cementizi.

E dalla feccia? Cosa si ottiene?

Le fecce vengono lavorate per estrarre alcol e tartrato di calcio, da cui si ottiene l’acido tartarico. Se all’estero, soprattutto in Cina, l’acido tartarico è ottenuto da processi di sintesi chimica, il nostro è un acido tartarico completamente naturale e siamo tra i leader mondiali con una produzione di circa 4.000 tonnellate all’anno. Si tratta di un prodotto che grazie alle sue proprietà viene impiegato in una moltitudine di ambiti: farmaceutico, dove diventa l’eccipiente per sprigionare il principio attivo del medicinale, nel settore alimentare, utilizzato come agente lievitante e conservante, in ambito enologico, dove viene impiegato come correttore dell’acidità del vino, nel settore dell’edilizia, utilizzato come ritardante nella presa dei cementi, e in ambito industriale chimico e della microelettronica. Gli scarti liquidi di queste lavorazioni sono particolarmente ricchi di sostanze organiche, avviati in digestione anaerobica producono biogas, da cui si ricava biometano per il settore dei trasporti e anidride carbonica per il mercato delle bevande e tecnico, per la produzione ad esempio di ghiaccio secco.

Dopo aver prodotto energia rinnovabile e aver recuperato gli scarti della produzione del vino, trasformati a loro volta in una miriade di sottoprodotti destinati ai più disparati ambiti industriali, la chiusura completa del cerchio è data dai fertilizzanti che tornano alla terra. Come avviene quest’ultimo passaggio?

Dalla digestione anaerobica, oltre al biogas di cui sopra, esita un residuo solido, il digestato, che lavorato negli impianti di compostaggio di nostra proprietà, ritorna alla terra sottoforma di fertilizzante naturale, cosiddetto ammendante. In definitiva, tutto comincia dalla terra con la coltura delle viti e lì si torna con gli ammendanti, attraverso un ciclo virtuoso in cui recuperiamo oltre il 99% di quanto entra in lavorazione.

Questa capacità di recupero e di generazione di energia rinnovabile come si traduce in numeri? Che percentuale avete in termini di autosufficienza energetica e a quanto ammonta il risparmio di CO2?

Siamo autosufficienti al 100% per quanto riguarda l’utilizzo di energia elettrica e termica. Da un’accurata analisi dei dati possiamo dire che se tutta l’energia verde che produciamo, in termini di termico, elettrico e biocarburanti, derivasse da una fonte convenzionale non rinnovabile, come il metano, si emetterebbero 82.000 tonnellate di CO2 all’anno. Relativamente ai consumi idrici, abbiamo efficientato i processi, effettuato una precisa analisi dei consumi installando molti contatori e incrementato i recuperi delle acque che depuriamo internamente reimmettendole nei nostri cicli produttivi. Il connubio di queste tre azioni ci consente di affermare che il 40% del consumo di acqua necessario alle nostre attività viene soddisfatto attraverso i recuperi interni.

L’intera azienda è quindi caratterizzata da una circolarità totale, frutto di una visione strategica che se in un primo momento avrà comportato investimenti, alla fine avrà restituito vantaggi competitivi. Da cosa nasce, in Caviro, questo approccio?

I temi della transizione energetica e della decarbonizzazione, oggi al centro dei dibattiti quotidiani, sono in realtà strettamente interconnessi con la competitività d’impresa. Immaginate cosa avrebbe comportato per un’azienda delle nostre dimensioni il fatto di non essere energeticamente autosufficienti, l’aumento dei costi registrato negli ultimi anni sarebbe stato difficilmente sostenibile. Una governance forte ed una visione strategica illuminata ci ha reso resilienti e ci consente di affrontare le sfide del mercato con solide radici.

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Il Gruppo, che ha festeggiato nel 2022 i 90 anni di attività, è stato fondato a Milano da mio nonno, umbro di origine ma emigrato come molti in quegli anni al Nord per cercare opportunità di lavoro. Dopo aver avviato il proprio business incentrato sulle tecnologie del freddo nel 1932, nel 1967 decide di tornare in Umbria, a Massa Martana, aprendo inizialmente quella che doveva essere soltanto una filiale. In realtà, nel giro di 10 anni, l’intero baricentro aziendale viene trasferito in Umbria. Nel tempo, attraverso acquisizioni e la fondazione di nuove imprese, l’azienda diventa un Gruppo che controlla realtà industriali in Germania, Francia, India e Cina. Oggi, nelle varie realtà che lo compongono, il Gruppo Angelantoni conta circa 500 dipendenti.

Quali sono i business del Gruppo?

La primissima azienda fondata da mio nonno Giuseppe si chiamava Frigoriferi Angelantoni. Il core business è quindi, da sempre, quello delle tecnologie del freddo, che però si applicano a diversi settori. Il più importante, quello storico, è relativo alle prove per camere ambientali. Si tratta di apparecchiature che riproducono condizioni climatiche e ambientali particolari o estreme, per testare la resistenza di prodotti e componenti meccaniche. Lavoriamo soprattutto con l’automotive, le telecomunicazioni e le tecnologie per l’aerospazio. Per capirci, realizziamo simulatori spaziali in grado di riprodurre sulla terra le condizioni climatiche estreme dello spazio. In questo senso operiamo nel mondo come solutions provider, realizzando camere su richiesta per specifiche applicazioni. Quando nel 1991 è stata scoperta la Mummia del Similaun, nota anche come Ötzi, l’individuo di sesso maschile dell’Età del Rame (3300 – 3100 anni a.C) rinvenuto in perfetto stato di conservazione su un ghiacciaio al confine tra Italia e Austria, il Museo archeologico dell’Alto Adige di Bolzano ci ha commissionato la camera climatica all’interno della quale è conservata la mummia. In quel caso abbiamo dovuto riprodurre, con la massima precisione, le condizioni di umidità e temperatura tipiche del ghiacciaio in cui fu rinvenuto Ötzi, ma ovviamente senza il ghiaccio per permettere ai visitatori di poter osservare la mummia. Un’altra business unit si occupa invece delle tecnologie del freddo applicate alla conservazione di materiali biologici e farmaceutici, che realizza congelatori per ospedali e centri di ricerca. Abbiamo prodotto noi i congelatori per i vaccini Pfizer e Moderna durante la pandemia. Recentemente, invece, abbiamo aperto al settore delle rinnovabili.

Con quali tecnologie e prodotti siete entrati nel business delle rinnovabili?

Con Archimede Solar Energy produciamo i tubi ricevitori per centrali solari termodinamiche. Si tratta di una tecnologia che non si applica come il fotovoltaico all’ uso domestico, ma alle grandi centrali solari che sostituiscono quelle termoelettriche. In alcune aree del mondo questa tecnologia viene impiegata per ibridizzare grandi impianti a turbogas preesistenti, fornendo la componente rinnovabile data dall’energia solare, diminuendo l’impatto ambientale dei combustibili fossili. La produzione dei tubi ricevitori, che attualmente è tutta italiana, nel tempo sarà spostata in parte in Cina per una coproduzione italocinese.

Come è organizzato il gruppo per quanto riguarda la ricerca e lo sviluppo?

La capogruppo fornisce i servizi trasversali: risorse umane, assistenza legale, Information Technology. Dopodiché ogni azienda, sotto un coordinamento generale, ha la sua unità specializzata nelle ricerche su specifiche tecnologie, anche portando avanti partnership con altre aziende, università o centri di ricerca. Per Archimede Solar Energy, per esempio, è stata fondamentale la partnership con ENEA, con la quale abbiamo collaborato per più di 15 anni.

Dalla ricerca e sviluppo in partnership con le università è nata Turboalgor, un’innovazione che vede l’applicazione di una tecnologia per l’automotive applicata alla refrigerazione. Può spiegarci come funziona e che vantaggi può portare?

Per comprendere l’innovazione portata da Turbolagor bisogna prima spiegare un’inefficienza che ad oggi è tipica di tutti i sistemi di refrigerazione. Poiché la valvola di espansione presente in tutti i frigoriferi porta il liquido refrigerante da una pressione più alta a una pressione più bassa, in questo passaggio una parte dell’energia viene perduta. Turboalgor riesce a recuperare una parte consistente di questa energia attraverso l’utilizzo di una turbina (per i refrigeranti HFC o HFO o il Propano) e di un Free Piston Expander (per la CO2), che precomprime il fluido, in uscita dall’evaporatore, prima che entri nel compressore frigorifero, facendo lavorare di meno quest’ultimo. L’energia risparmiata dà efficienza al sistema. I valori di risparmio che Turboalgor riesce a fornire sono tra i più alti oggi disponibili sul mercato, a parità di condizioni operative.  Non solo: nel momento in cui questo fluido viene precompresso, aumenta anche la potenza frigorifera dell’apparecchio. Il vantaggio è quindi duplice. Il progetto è iniziato oltre 10 anni fa, in collaborazione con l’Università degli Studi di Roma Tre, per quanto concerne la turbina ed in maniera autonoma per quanto riguarda il FPE. La turbina, derivata concettualmente dal turbocompressore dei motori delle automobili, ha consentito quindi per la prima volta di portare una tecnologia del mondo dei motori a quello della refrigerazione. L’idea, che è nata dalla nostra R&S, ha portato a tre brevetti internazionali di cui la stessa Turboalgor è proprietaria.

A quali settori si applica questa innovazione? E che vantaggi offre da un punto di vista competitivo e per l’ambiente?

La prima applicazione è quella della catena del freddo, quindi della logistica per supermercati e aziende alimentari, ma anche per il settore farmaceutico. Altra applicazione, già brevettata, testata e attualmente in fase di pre-industrializzazione, è quella relativa al condizionamento industriale, per strutture come grandi centri commerciali, resort e alberghi o grandi siti industriali. Per comprendere i vantaggi industriali e ambientali della tecnologia di Turboalgor bisogna partire dai dati. A seconda del tipo di liquido refrigerante utilizzato dalla macchina a cui viene applicata, la tecnologia offre fino al 23% di risparmio energetico, mentre l’aumento della potenza frigorifera può arrivare fino al 50%, addirittura 55% in alcuni casi. Più sono ampie le differenze tra le temperature di freddo da raggiungere e le temperature esterne, più Turboalgor assicura risparmio ed efficienza. Tradotto in termini ambientali, la tecnologia di Turboalgor ha un potenziale incredibile per quanto riguarda la decarbonizzazione. La refrigerazione domestica e industriale, insieme agli impianti di condizionamento, è responsabile del 10% delle emissioni di CO2 a livello mondiale, ovvero 5 miliardi di tonnellate di anidride carbonica. Potenzialmente, quindi, se la tecnologia venisse applicata su tutti gli impianti di refrigerazione e condizionamento del mondo, si avrebbe un risparmio di 500 milioni di tonnellate di CO2. Tra le realtà industriali che già utilizzano Turboalgor, si segnalano aziende come Fiorucci per il comparto food, Acs Dobfar per il settore farmaceutico e il Gruppo Stef per la logistica.

Quello della decarbonizzazione e della sostenibilità ambientale è un tema cruciale per il vostro settore, quello della refrigerazione. Come siete organizzati, quali misure avete adottato come Gruppo?

Quest’anno siamo partiti con il primo report di sostenibilità sugli standard GRI su base volontaria, pur non avendo l’obbligo di rendicontazione. Ma l’impegno è iniziato già nel 2005, quando abbiamo installato una centrale a biomasse, rendendo totalmente autonomo il nostro capannone industriale per quanto riguarda l’energia termica. Oltre a questo, abbiamo 5 impianti fotovoltaici distribuiti sui vari capannoni produttivi. Per quanto riguarda la sostenibilità sociale, invece, siamo un Gruppo molto radicato sul territorio, seguendo il percorso di mio nonno che da Milano decise di tornare in Umbria. Grazie alle collaborazioni con istituti tecnici superiori, con i quali abbiamo strutturato un percorso formativo ad hoc sulla refrigerazione industriale, riusciamo a formare ragazzi che trovano così opportunità di occupazione in azienda, senza dover lasciare l’Umbria.

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