Il tema della sostenibilità dei prodotti e dei processi della filiera della moda è letteralmente esploso nel corso dell’ultimo anno. Significativo in questa stagione contrassegnata da eventi, convegni, pubblicazioni sul tema, è l’interesse mostrato dal sistema associativo industriale e dalle fiere di settore. Ne è testimonianza lo spazio riservato alle proposte ‘green’ degli espositori in manifestazioni come Pitti, Filo e Milano Unica. Quest’ultima aveva lanciato già durante la 26esima edizione (febbraio 2018), per la prima volta, un focus dedicato alla sostenibilità con l’esposizione di tessuti e accessori prodotti con materiali e processi sostenibili certificati. Nel corso della 27esima edizione il progetto è stato rafforzato con la selezione e l’esposizione 750 campioni di tessuti ed accessori realizzati da 125 aziende (nell’edizione precedente avevano aderito 50 espositori con 150 campioni di tessuto). I materiali esposti sono stati valutati da una commissione tecnica sulla base di 9 criteri: materiali bio, da foreste gestite responsabilmente, da riciclo, con fibre innovative bio based, con fibre chimiche da processi closed-loop, materiali tradizionali a basso impatto, fibre animali cruelty-free , senza sostanze chimiche pericolose. Secondo quanto dichiarato dagli organizzatori due terzi dei campioni esposti si sono distinti per attenzione all’utilizzo di sostanze chimiche non dannose, un terzo dei campioni è realizzato, in tutto o in parte, con materiali da riciclo mentre Oeko-Tex risulta essere la certificazione più diffusa (35%), seguita dalla conformità all’impegno DETOX e alla GRS (Global Recycled Standard). Ma se l’industria a monte accelera sul fronte della produzione di materiali a basso impatto ambientale, un messaggio altrettanto forte arriva dal mondo del fashion che registra il successo del green carpet alla prima edizione Milano Fashion Week realizzata nel settembre 2017 con il sostegno del MISE e riproposta nel settembre 2018.

In realtà l’attivismo fieristico è l’inevitabile risposta al crescente protagonismo delle imprese della filiera che questo rapporto documenta da anni e che guadagna visibilità in eventi di rilievo proposti all’attenzione di un’opinione pubblica sempre più consapevole delle criticità ambientali e sociali del sistema globale della moda.

Osservando le strategie adottate dalle imprese nell’ultimo anno possiamo così sintetizzare i principali driver di innovazione sostenibile:

• Conferma la sua importanza il tema della sicurezza chimica che si concretizza nell’impegno –assunto da molte imprese – a non utilizzare sostanze chimiche pericolose e a vietarne l’uso nell’ambito della filiera adottando così parametri ben più restrittivi di quelli imposti dal regolamento comunitario Reach. Si tratta di una risposta alla crescente domanda dei brand a fornire tessuti ed accessori compliance a P-RSL o M-RSL (Restricted Substances List, liste delle sostanze chimiche attenzionate nei prodotti – P – o nei processi – M) che ha il merito di coinvolgere nella soluzione di approcci innovativi oltre alle imprese che realizzano materiali e li ‘nobilitano’, i produttori di coloranti, ausiliari ed additivi, i laboratori di testing e di ricerca. La crescente attenzione all’effetto di formulati chimici sull’ambiente è in parte stato sollecitato dalla campagna Detox lanciata da Greenpeace nel 2011 la cui conclusione è prevista nel 2020. In un report pubblicato dall’associazione ambientalista nel luglio 2018 Destination Zero si apprende che su 80 imprese (brand e aziende manifatturiere) che hanno aderito alla campagne a livello mondiale, 60 sono italiane a conferma dell’interesse che il tema incontra nel nostro Paese e del ruolo guida internazionale che le nostre aziende stanno assumendo;
• Cresce il ricorso ad evidenze documentali (certificati di analisi di laboratori, certificazioni, LCA) finalizzate a dare visibilità oggettiva alle azioni intraprese dalle impresee alcune aziende – anche inferiori ai 500 addetti – presentano bilanci di sostenibilità;
• La necessità di tracciare i materialilungo i processi produttivi, la logistica e la distribuzione, trova nelle tecnologie digitali un supporto operativo efficace, sia per condividere informazione lungo gli step di lavorazione che per comunicare con il consumatore;
• L’economia circolareentra nell’agenda dell’industria tessile e della moda sia come scelta di materiali second life che nella ricerca di approcci facilitanti le fasi di dismissione e riciclo.

Sicurezza chimica sempre nell’agenda dell’industria tessile e della moda

Si parte con un tema che, utilizzando come riferimento il modello dei flussi Input-Process-Output ambientali del sistema produttivo (vedi cap. 2.1), rimanda agli input: l’impiego di sostanze chimiche. Nel segmento tessile - moda la sostenibilità si coniuga con la sicurezza chimica, come confermano indagini condotte negli ultimi anni sulle strategie adottate dalle imprese del comparto. Da questo punto di vista i laboratori tecnologici che forniscono servizio di testing alle imprese del settore sono osservatori privilegiati per verificare come si è evoluta la domanda di analisi chimiche sui manufatti tessili e reflui allo scopo di verificare e quantificare la presenza di sostanze tossiche.

La gestione delle P-RSL e M-RSL (protocolli indicanti limiti di presenza di determinate sostanze chimiche in prodotti o processi) imposti da committenti ai produttori tessili e chimici o indicati dai sistemi di certificazione ambientale, rappresenta una criticità per le imprese manifatturiere specie per le PMI. Per affrontare questo problema è stato svolto con il supporto economico della regione Lombardia nell’ambito del bando Smart Fashion and Design, il progetto F-Susy coordinato dal Politecnico di Milano e partecipato da società di consulenza (Blumine e Nekte, Milano) e da imprese manifatturiere (Besani di Besnate – Varese, la comasca Tessitura Attilio Imperiali e la cremonese Maglificio Ripa ).

Tra i prodotti realizzati si segnala un software di autodiagnosi che consente alle imprese, dopo aver ‘caricato’ e dati dei test di laboratorio relativi a prodotti e reflui (acque di scarico e fanghi) di verificare la compliance con i molteplici protocolli elaborati da brand e sistemi di certificazione.

Se il monitoraggio delle sostanze critiche rappresenta un tema di forte attualità per le imprese del settore, altrettanto rilevante è la sperimentazione di sostanze a minor impatto ambientale nelle lavorazioni tessili. Brand dell’outdoor (CAMP, Premana, Lecco; Salewa, Bolzano; La sportiva, Trento; AKU, Montebelluna, Treviso) dichiarano i propri sforzi per arrivare nei prossimi anni all’eliminazione dai propri tessuti dei composti perfluorurati – PFC – utilizzati come impermeabilizzanti ed antimacchia la cui pericolosità per l’ambiente e la salute umana è ormai ampiamente riconosciuta.

Bozzima biodegradabile (bagno di sostanze indurenti in cui viene immerso il filo di ordito per renderlo resistente alle tensioni durante il processo di tessitura) realizzata con chitosano (biopolimero estratto dall’esoscheletro di crostacei, innovazione introdotta dalla comasca Canepa) in sostituzioni di PVA (alcool polivinilico) è utilizzata da Romito Manifattura (Lucca). L’azienda inoltre realizza tessuti tinti con coloranti naturali e funzionalizzati con graphene applicato con trattamenti nano tecnologici per attribuire confort termico ai capi, il tutto con processi a basso consumi idrico.

Il maglificio Brugnoli Giovanni (Busto Arsizio, Varese) ha invece ottenuto il brevetto per Br4, una gamma di tessuti bio based (filati Fulgar in poliammide derivata da semi di ricino) e per una tecnologia che riduce l’impatto ambientale del processo produttivo con un taglio del 20% dei consumi di acqua ed energia rispetto a un processo produttivo standard.

Una lettura a 360 gradi sul rapporto tecnologie innovative, chimica e tessile è stato offerto da uno studio commissionato da Textile Solution Center (Fino Mornasco, Como) di cui Epson Italia (Milano) fa parte insieme all’ azienda chimica For.Tex. (Fino Mornasco Como) e alla meccanica F.lli Robustelli (Villa Guardia, Como) concretizzatosi nella pubblicazione del terzo quaderno della collana ‘Oltre le vie della seta’ dal titolo Stampa digitale e sostenibilità. Curato da Blumine, lo studio conferma i punti di forza ambientali della stampa inkjet in termini di riduzione dei consumi idrici ed energetici, delle sostanze chimiche e degli sprechi. La stampa digitale si dimostra sempre più idonea a soddisfare i bisogni di personalizzazione del prodotto e di time to market del comparto.

Storie di economia circolare
Molti i progetti avviati sul tema dell’uso di materiali second life e sulla progettazione/realizzazione di prodotti riciclabili registrate nell’ultimo anno e che si aggiungono a quelli descritti nelle precedenti edizioni del rapporto. Trattando di economia circolare si toccano le due fasi speculari del modello dei flussi Input-Process-Output ambientali del sistema produttivo (vedi cap. 2.1): gli output di materia avviata a riuso o riciclo e gli input di materie prime seconde, che siano scarti di lavorazione o scarti post-consumo, anche di filiere diverse da quella tessile.

Interessante osservare come a questo obiettivo lavorino soggetti diversi: da associazioni culturali per la valorizzazione dei territori (come nel caso del progetto realizzato in Val Camonica, Brescia, dall’associazione P.I.R. Post Industriale per una nuova Ruralità che prevede l’uso di lana sucida non trattata, quindi impregnata di sostanze grasse e altre impurità, recuperata da allevatori locali come fertilizzante in agricoltura), da PMI a brand della moda e del retail. Non mancano inoltre start up e progetti finanziati UE e realizzati da cordate miste. Vediamo alcuni casi.

Non si può non partire dal distretto di Prato che iniziò ad adottare metodologie coerenti con l’economia circolare già all’inizio del secolo scorso elaborando nei decenni successivi tecniche avanzate per il riciclo della lana (e oggi anche di altre fibre). Nel solo 2017 il distretto ha riciclato oltre 142.000 tonnellate di materiali tessili tra scarti di produzione e capi post consumo. Non è un caso quindi che IWTO (International Wool Textile Organisation) abbia citato nel Report Recycled Wool – A primer for Newcomers & Rediscoverers il distretto pratese come buona pratica da diffondere. Lo studio si è in parte basato sui dati delle LCA elaborati da Next Technology Tecnotessile in collaborazione con la Camera di Commercio di Prato, che ha coinvolto imprese in possesso del marchio Cardato Recycled. Nell’agosto 2107, sempre a Prato, è nata l’associazione Astri che raggruppa 130 imprese impregnate nel riciclo di materiali tessili.

Su iniziativa di Confindustria Toscana Nord è stato inoltre lanciato un progetto per promuovere GRS-Global Recycle Standard, marchio promosso dall’associazione no profit Textile Exchange, che certifica prodotti ottenuti da materiali da riciclo e attività manifatturiere nel rispetto di criteri ambientali e sociali estesi a tutte le fasi della filiera produttiva e che in Italia è rilasciato dall’istituto Icea (Bologna). Nei primi sei mesi del 2018 hanno ottenuto la certificazione GRS 73 imprese alle quali si aggiungono altre in corso di certificazione; un risultato importante se confrontato con i dati 2017 che vedevano 36 aziende usufruire della certificazione.

Aziende ed associazioni industrial pratesi si sono distinte per aver lanciato l’allarme in merito alla necessità che il governo italiano recepisca in tempi rapidi la normativa europea approvata nell’aprile 2018, il ‘pacchetto sull’economia circolare’, e che prevede entro il 2020 il riciclo del 55% dei rifiuti, quota che dovrà salire al 60% entro il 2030.

Questo consentirebbe di potenziare le attività industriali legate al riciclo delle frazioni tessili e le filiere di raccolta, stoccaggio e logistica dei capi d’abbigliamento usati oggi prevalentemente affidati a Ong o enti privati.
Al riguardo si segnalano le iniziative svolta da Humana People to People che oltre alla raccolta mediante cassonetti nelle città, negli ultimi anni ha collaborato con 11 aziende della moda (come ad esempio Levi’s, Miroglio, Bisbigli, Prenatal, Kiabi, Gruppo Zannier) in oltre 20 campagne durante le quali i consumatori hanno avuto la possibilità di consegnare abiti usati nei negozi ricevendo in cambio di buoni sconti. I capi usati, una volta raccolti, vengono selezionati nelle strutture operative della società e inviati alla vendita o al riciclo e con i profitti Humana sostiene attività solidali presso comunità povere dell’Africa.

Sul fronte industriale si segnala l’iniziativa dell’azienda Alfredo Grassi (Lonate Pozzolo, Varese) specializzata nella produzione di capi di protezione per vigili del fuoco, forze dell’ordine e lavoratori esposti a rischi professionali. Oltre ad aver ottenuto la certificazione Cradle to Cradle, con una linea di prodotti completamente biocompostabili, ha recentemente lanciato la startup ‘Grassi 10k’ che si ripropone di utilizzare scarti di produzione e capi tecnici usati per riproporli nel mondo del fashion.

Una linea d’azione interessante per rendere più efficiente la domanda-offerta di rifiuti industriali tessili è stata messa a punto da Centrocot (Busto Arsizio, Varese) e Univa (l’associazione imprenditoriale varesina) mediante due progetti. Il primo, Life M3P (Material Match Making Piatform) intende promuovere il miglioramento della gestione dei rifiuti industriali nel distretto favorendone il riutilizzo in imprese interessate mediante una piattaforma di informazione e scambio tra imprese. Il secondo, ENTeR (Expert Network on Textile Recycling), si propone di sostenere le imprese dell’Europa centrale estendendo il modello della piattaforma M3P e incentivando le sinergie tra imprese e centri ricerca. Queste iniziative sono supportate da azioni formative mirate alla diffusione delle pratiche di eco-design tra futuri tecnici del settore e personale già attivo anche mediante metodologie e-learning.

Greenmatch, è invece un programma finanziato dalla Regione Lombardia che coinvolge la società Framis Italia Spa (Gaggiano, Mi), l’Università degli Studi di Milano, l’azienda IMA Srl (Mortara, Pavia) attiva, in particolare, nel settore delle pelli sintetiche e Centrocot. Il progetto ha il fine ultimo di realizzare una completa ridefinizione delle produzioni di film, nastri e accoppiati a base di poliuretano grazie all’eliminazione della dimetilformammide e all’applicazione di innovativi processi di spalmatura ed estrusione.

È in fase di conclusione il progetto Trash2Cash avviato nel 2015 con il sostegno della UE e il coinvolgimento di importanti partner internazionali tra cui, per l’Italia, MaterialConnexion. ll progetto si è particolare concentrato sulla possibilità di separare e recuperare cotone e poliestere da tessuti misti mediante un sistema per la rigenerazione di fibre cellulosiche denominato Ioncell che sfrutta ioni liquidi e trattamenti enzimatici a basso impatto ambientale, e che nel 2015 si era aggiudicato il Global Change Award come alternativa non inquinante ai tradizionali processi di produzione di viscosa. Per quanto riguarda invece i processi di riciclo del poliestere il progetto ha consentito di verificare l’efficacia di nanocatalizzatori non inquinanti nella frantumazione e nella riorganizzazione della catena polimerica della fibra ottenendo nuovi filamenti tessili. Un ultimo processo di upcycling ha verificato la possibilità di ottenere pellet per plastiche riciclate da rifiuti tessili. Pellet destinati alla realizzazione di strutture e materiali compositi per l’automotive lavorabili anche con tecnologie laser per ottenere effetti estetici innovativi.

Ecobulk è un progetto europeo partecipato dalla pratese Next Tecnology Tecnotessile che coinvolge 15 partner di 7 paesi diversi nella definizione di metodologie per gestire progetti di eco design evitando gli sprechi e riducendo i costi ambientali dei processi.

Si chiama Tretile - A microbe-based value chain: TREatment and valorization of texTILE wastewater – il progetto avviato a maggio 2018 e finanziato da Fondazione Cariplo e Innovhub SSI, nell’ambito del bando “Integrated research on industrial biotechnologies and bioeconomy”. Tretile affronta il problema della contaminazione dei reflui dei processi di stampa digitale responsabile di un incremento del carico di azoto del 200%. Obiettivi sono la riduzione dell’azoto nei reflui della stamperia tramite il processo anammox, la rimozione di composti recalcitranti e la decolorazione delle acque reflue tramite un processo biologico basato sui funghi, coltivati nell’acqua di scarico della stamperia stessa. La crescita di microalghe e funghi, il recupero di molecole ad elevato valore aggiunto (enzimi) saranno destinati all’industria tessile stessa. Le attività di ricerca sono coordinate dal Politecnico di Milano (capofila) e svolte in collaborazione con tre partners universitari (Università degli Studi di Milano Bicocca, Università di Milano, Libera Università di Bolzano), e due industriali (Lariana Depur di Fino Mornasco Como, Stamperia di Cassina Rizzardi, Como).

Condotto invece da Clerici Srl-Tintoria Filati (Como), Marzotto LAB-divisione Tessuti di Sondrio (Valdagno, Vicenza) e aziende che operano nell’ambito dell’ICT è il progetto finanziato dalla Regione Lombardia ICT4GREENFASHION. Grazie ad una soluzione innovativa basata sulle tecnologie IOT (Internet of Things) e BIG Data al servizio della ‘fabbrica Intelligente’, il progetto sviluppa un sistema di controllo e pianificazione dei cicli produttivi della filiera, con miglioramenti significativi nell’ambito dei processi di produzione più critici dal punto di vista ambientale.

Sul fronte delle imprese cresce l’offerta di filati man made da materie prime riciclate tra queste Aquafil (Arco, Trento) che prosegue nell’impegno di riciclare reti da pesca e pavimentazioni tessili e Fulgar (Castel Goffedo, Mn), impegnata quest’ultima anche nella produzione di fibre biobased.

Da parte sua Radici Group (Gandino, Bg) è convinta che i materiali di recupero del mondo tessile debbano diventare, attraverso il riciclo meccanico, nuova materia plastica: lo ha dimostrato mettendo a punto, insieme ad altri operatori della filiera, un gilet 100% nylon, facilmente riciclabile a fine vita in tecnopolimeri destinati a usi tecnici e industriali. Nella gamma Radici ci sono filati in nylon biobased e anche in poliestere r-pet (pet riciclato): tante soluzioni per rendere l’industria tessile davvero sostenibile. Da maggio 2018 RadiciGroup aderisce al progetto Make Fashion Circular promosso dalla Ellen Mac Arthur Foundation.

Giovanardi, azienda mantovana che produce tende da sole e tensostrutture, ha invece realizzato Raytent, tessuto ottenuto dal riciclo di scarti di lavorazione generati dal confezionamento dei tendaggi.

Eurojersey (Caronno Pertusella, Varese), azienda produttrice dei tessuti Sensitive® Fabrics, nell’ambito del proprio progetto di sostenibilità SensitivEcoSystem®, ha recentemente attivato uno studio scientifico con il CNR Ismac di Biella svolgendo l’analisi comparativa tra i propri tessuti e quelli simili di mischie diverse per rilevare eventuali rilasci di microplastiche dopo le fasi di lavaggio e asciugatura dei capi realizzati con tessuti da fibre sintetiche. Considerando che un capo Sensitive® Fabrics richiede una manutenzione minima, basso consumo di acqua, rapida  sciugatura, ne consegue un ciclo di vita superiore alla media, con un minor impatto ambientale.

Per quanto riguarda il mondo delle fibre naturali, si segnala il progetto Re-Gen Denim realizzato da Candiani Denim (Robecchetto, Milano). Si tratta di una tela cimosata ottenuta da filati in fibre riciclate trattate con chitosano. Secondo dati dell’azienda questo trattamento usato in alternativa all’alcool polivinilico (PVA) consente di ridurre i consumi di energia, acqua e agenti chimici rispettivamente del 30%, del 50% e del 70%. Nella fase di tintura viene inoltre impiegato Indigo Juice, un procedimento di tintura ideato da Candiani Denim, che riduce notevolmente il consumo di acqua, prodotti chimici ed energia nella fase di produzione e di lavaggio del jeans.

Ancora denim second life (40% di fibra riciclata) nelle collezioni di PaguroJeans (Parma) start up fondata da due giovani che hanno vinto il programma Greenhouse di Climate Kic e raccolto fondi con una campagna crowdfunding per la progettazione e produzione di jeans personalizzati e a basso impatto ambientale. Un’altra start up Kloters, ha realizzato RepAir, una Tshirt in grado di purificare l’aria dalle emissioni prodotte in un anno da due automobili grazie alle proprietà battericide, antimuffa e anti-odore del tessuto. Nel capo è infatti inserito un inserto di un materiale brevettato dalla società Anemotech (Novara) che agisce attivamente sui gas inquinanti grazie alla presenza nella struttura di poliestere di nano molecole attive.

La valorizzazione delle fibre naturali sostenibili

Restando gli input – sempre secondo il modello dei flussi Input-Process-Output ambientali del sistema produttivo (vedi cap. 2.1) – per tradizione l’attenzione delle imprese tessili italiane è sempre fortemente focalizzata sull’utilizzo di fibre naturali di alta qualità, un’eccellenza che si arricchisce dei contenuti della sostenibilità. Cresce da parte dei marchi della moda la domanda di filati e tessuti in fibra biologica, e i dati della certificazione Gots (Global Organic Textile Standard) lo confermano: a fine luglio 2018 risultavano già certificate 285 imprese e altre 45 erano in corso di certificazione, un incremento importante confrontato con i dati 2017 (217 imprese certificate). In crescita anche l’impegno per la produzione di seta biologica in particolare in imprese del distretto comasco (Taroni, Clerici Tessuti, Ongetta) mentre la start up Silk Biomaterials (Lomazzo, Como) sviluppa dispositivi medici impiantabili per il mercato della medicina rigenerativa grazie a una nuova tecnologia che permette di unire elementi micro e nanp fibrosi realizzati interamente in seta.

Nella collezione Naturalis Fibra, Botto Giuseppe (Valleosso, Biella) utilizza lino biologico e seta pettinata Schappe cruelty free, ottenuta cioè senza provocare la morte del baco, e utilizza per le sue collezioni lana proveniente da pecore non sottoposte a mulesing (pratica chirurgica che consiste nell’asportazione di una parte di pelle della zona perianale degli animali), allevate dall’azienda australiana Congi. I filati sono inoltre tinti e nobilitati e la produzione avviene grazie alla severa selezione di coloranti e tutti gli ausiliari di processo effettuata con i criteri della certificazione Cradle to Cradle®.

Per quanto riguarda il cotone si segnala la filatura Filmar (Zocco d’Erbusco, BS) che consolida ogni anno il progetto di cooperazione internazionale CottonForLife avviato con i coltivatori di cotone biologico in Egitto in un’ottica etica, solidale e trasparente. L’iniziativa è sostenuta dall’Organizzazione delle Nazioni Unite per lo Sviluppo Industriale (UNIDO) e dall’Agenzia Italiana per la Cooperazione allo Sviluppo (AICS) e condotta in coordinamento con la Cotton Egypt Association per salvaguardare la purezza del cotone egiziano e per costruire nuovi modelli di business con tutti gli attori della supply chain, locali ed internazionali. La stessa Cotton Egypt Association ha annunciato la campagna di rebranding del cotone egiziano garantendo la qualità e la purezza della fibra, grazie ad una piattaforma digitale e a processi di tracciabilità. Con questo ulteriore impegno Filmar intende dare risposte ai nuovi trend del mercato e agli impegni presi dai maggiori brand della moda in tema di approvvigionamento di cotoni sostenibili e di eccellente qualità.

Per rispondere alla crescente richiesta di informazioni documentate e trasparenti in merito alle caratteristiche di sostenibilità di prodotti e processi, il maglificio Besani di Besnate (Varese) ha sviluppato un progetto di tracciabilità dei propri tessuti inserendo nei materiali in lavorazione microchip in grado di raccogliere e trasferire dati tecnici senza subire alterazioni durante le fasi di nobilitazione che prevedono bagni ad alta temperatura. L’obiettivo è consentire ai diversi soggetti della filiera coinvolti (filatori, tintori) di accedere alle informazioni integrandole allo scopo di fornire al consumatore finale un capo dotato di informazioni complete e consultabili mediante apposite app.

Tra le iniziative da segnalate anche quella del Linificio e Canapificio Nazionale (Albè, Bergamo) di coltivare nelle valli bergamasche lino e canapa biologici. Per ogni ettaro coltivato, grazie alle tecniche agricole innovative e al monitorato con sensori posizionati nel terreno, è stato possibile raccogliere 6 tonnellate di steli dai quali sono stati ottenuti 1000 kg di lino e 400 kg di canapa, che lavorati corrispondono a 15mila km di filati pari a 4mila m2 di tessuto. L’iniziativa si inserisce in una strategia di recupero del rapporto con il territorio in una logica di filiera integrata. Il Linificio Canapificio Nazionale è dal 1985 parte del Gruppo Marzotto. Annualmente produce 4,5 milioni di kg di filati tessili di alta qualità. Ha sviluppato una linea di lino biologico, Bioflax, certificato EKO Sustainable Textile, che attesta che la materia prima proviene da campi non trattati né da pesticidi né da preparati chimici, e certifica che il filato è lavorato con prodotti che rispettano severe disposizioni biologiche, candeggio e tintura, con ricette e coloranti approvati dalla certificazione Gots.

Il Lanificio Bottoli di Vittorio Veneto (Treviso) ha recentemente presentato una collezione di tessuti ecologici che ha suscitato l’interesse della storica maison ETRO. Realizzati con speciali lane merino italiane di razza Sopravvissana e Gentile di Puglia, ottenute da accurate selezioni a cui Bottoli si dedica da anni, sono lane di finez za eccellente che contribuiscono a riqualificare la produzione italiana di fibra. I filati sono utilizzati nei soli colori naturali dei velli senza tinture né coloranti, quindi a basso impatto chimico. La valorizzazione di queste speciali lane italiane rappresenta un interessante modo di abbinare cultura del territorio e sostenibilità e permette la realizzazione di tessuti eccellenti che risultano particolarmente apprezzati da brand interessati alla moda sostenibile per la realizzazione di capi fashion di alta gamma.

C.L.A.S.S. (Creativity Lifestyle And Sustainable Synergy) ha lanciato sul suo sito (www. classecohub.org) un servizio di e-commerce, a livello internazionale, per offrire a fashion start-up, designer emergenti e studenti di moda, materiali sostenibili di ultima generazione prima appannaggio esclusivo di grandi brand e retailer. Un servizio di e-commerce per piccole quantità di tessuti sostenibili (fino a 50 metri) senza minimi per coloro che faticano ad ottenere dai produttori le quantità di cui hanno bisogno.

Le strategie d’impresa

Se sicurezza chimica e grado di sostenibilità delle materie prime rappresentano i temi di maggior attualità nel dibattito nella moda green, si diffonde anche un approccio a 360 gradi – che tocca diverse fasi nel modello dei flussi Input-Process-Output ambientali del sistema produttivo (vedi cap. 2.1) – che consente alle imprese di inserire le specifiche iniziative in una visione più ampia che chiama in causa più aspetti: dal risparmio energetico alla riduzione della CO₂, dalla responsabilità sociale d’impresa al welfare animale.

In occasione della Giornata Mondiale dell’Ambiente, il 5 giugno scorso, Gucci ha presentato Equilibrium , un nuovo portale focalizzato sui temi ambientali e le attività del brand legate alla valorizzazione delle persone e a nuovi modelli di innovazione sostenibile.

Primo bilancio di sostenibilità per Ratti (Guanzate, Como) che sintetizza sette anni di percorso di sostenibilità compiuto dall’azienda che ha permesso di ottenere certificazioni ambientali e sociali come la SA8000 per la responsabilità sociale, l’ISO14001 per la gestione ambientale, l’OHSAS18001 per la salute e sicurezza dei luoghi di lavoro e Oeko-Tex Standard 100. Oltre 20 i milioni di euro investiti dal 2013, in innovazione tecnologica, efficienza energetica, idrica e diminuzione dei rifiuti.

Klopman (Frosinone) azienda che produce abiti da lavoro e Dpi (dispositivi di protezione individuale), ha annunciato la costruzione della nuova centrale di cogenerazione dell’impianto produttivo che sostituirà nell’arco di circa un anno l’esistente centrale termoelettrica e sarà destinata a fornire energia a tutto lo stabilimento con una riduzione delle emissioni valutata nella misura del 60%, e un risparmio di C02eq di circa 4500 tonnellate anno. Klopman ha recentemente ottenuto il massimo livello della certificazione STeP – Sustainable Textile Production.

La biellese Zegna Baruffa Lane Borgosesia (Borgosesia, Vercelli), una delle più grandi aziende italiane di filati lanieri, ha stilato il bilancio di sostenibilità 2017 certificato da Deloitte e redatto secondo le linee guida Gri (Global reporting initiative), conformi alla direttiva europea e condivise dall’UNEP - United Nations Environment Program.

Impegno su più fronti per il Gruppo Tessile Monti (Treviso) che non solo privilegia fibre biologiche con la garanzia della certificazione Gots ma dal 2017 è membro della Better Cotton Initiative, un’iniziativa volontaria promossa dai principali brand, retailer e player della supply chain dell’industria cotoniera, per promuovere a livello globale una più sostenibile coltivazione del cotone e miglioramenti lungo tutta la filiera produttiva. Investimenti tecnologici nello stabilimento di Maserada hanno inoltre consentito di ridurre il consumo energetico del 10%, i consumi idrici del 20% e complessivamente le emissioni di CO2 di oltre il 335%.
Certificazione Iso 14001:2015 per Biella Manifatture Tessili di Mongrando (Biella), azienda del Gruppo Marzotto, che grazie ad un investimento di circa 3 milioni di euro ha registrato una riduzione nei consumi e nelle emissioni: -30% di utilizzo di acqua nei processi produttivi, - 10% di emissioni totali di C02; - 30% di emissioni ossidi di azoto (NOx). I consumi energetici sono diminuiti grazie a illuminazione led, recuperatori di calore e utilizzo di energia rinnovabile proveniente da un impianto fotovoltaico di proprietà. Entro i primi mesi del 2019 l’azienda conta inoltre di ottenere anche la certificazione sociale SA8000.

Durante l’Adidas Supplier Summit, che si è svolto in Vietnam nel marzo 2018, il gruppo specializzato nella produzione di tessuti a maglia Carvico-Jersey Lomellina (Carvico, Bergamo), è stato premiato con il Global Award for Sustainability per il suo impegno nell’ambito della sostenibilità ambientale. Grazie alle innovazioni introdotte l’azienda risparmia annualmente circa 300 mila kWh, recupera il 36% delle acque di processo e riduce il carico di CO₂eq di 2 milioni di kg. Le emissioni in atmosfera sono 10 volte inferiori ai limiti di legge.

Concia e Calzature

Cresce l’attenzione alla sostenibilità nel comparto sia da parte di singole imprese che ha parte della rappresentanze industriali.
Nel corso dell’assemblea associativa di giungo 2018, UNIC, l’associazione nazionale dei conciatori, oltre a sottolineare risultati positivi del comparto (sono 1200 imprese italiane del comparto, con 18.000 addetti e nel 2017 si è registrato un incremento di produzione del 6,1% sul 2016), si è parlato di sostenibilità.

Il settore, è stato ricordato, investe in progetti per incrementare prodotti e lavorazioni sostenibili il 4% del fatturato all’anno (circa 200 milioni). Il 76% dei rifiuti è inoltre destinato a recupero e questo – è stato ribadito nei lavori dell’assemblea – inserisce a pieno titolo nella logica dell’economia ad alta circolarità, posta come obiettivo dell’Agenda per l’Efficienza della Risorsa nella Strategia Europa 2020.

Per affrontare gli obiettivi legati a sicurezza del prodotto e salvaguardare l’ambiente Unic si è date tre strumenti. Il CLeAR (Confidence in Leather Analysis Results) è un gruppo di lavoro permanente sulle problematiche correlate alla presenza di sostanze regolate per legge con l’obiettivo di ridurre il più possibile i margini di errore analitico dovuto alla complessità della matrice pelle, predisponendo un vademecum che identifichi procedure di prelievo e campionamento, corrette prassi di preparazione del campione, raccomandazioni per la corretta conservazione dei pellami e, informazioni sulle prestazioni che ciascun laboratorio di analisi deve fornire per essere considerato affidabile e accreditabile. Il CALM (Chrome and its Alternatives for Leather Manufacturing), è invece un’iniziativa che mette a confronto pelli conciate al cromo e chrome-free dal punto di vista dell’impatto ambientale (PEF), economico (Life Cycle Costing), sociale e sulla salute umana, oltre che delle qualità fisiche ed estetiche delle pelli stesse. Viene inoltre adottato uno strumento di autodiagnosi per calcolare l’impronta ambientale delle lavorazioni. Unic produce annualmente il rapporto di sostenibilità che presenta gli obiettivi e le performance ambientali raggiunte dalle aziende associate.

Il cambiamento del modello di sviluppo produttivo in ottica sostenibile richiede che siano adottate metodologie innovative che necessitano di macchinari a “funzione d’uso” adeguati, dotati della flessibilità necessaria per replicare, controllare ed automatizzare le fasi del processo. L’implementazione di innovazioni tecnologiche, promosse con il piano Industria 4.0, sono di fatto orientate a consolidare un legame strutturale indispensabile affinché si possano adottare modelli produttivi secondo regole di GMP (good manufacturing practice).

Nel quadro dei rapporti di filiera un’iniziativa importante è stata assunta da Assomac, l’associazione che raggruppa i produttori di macchine per la concia e la calzatura già autrice nel 2016 di uno studio dal titolo ‘Macchine per pelle e calzature e sostenibilità ambientale’, edito da Edizioni Assomac, con il progetto “Supplier of Sustainable Technologies” . Come già sperimentato con successo da Acimit nel comparto tessile, la “Targa Verde” concretizza e valorizza l’impegno dei produttori di tecnologie a studiare e offrire soluzioni in grado di migliorare le performance ambientali dei processi di lavorazione. Si tratta di un percorso volontario, che punta a dare una informazione trasparente al cliente che intende qualificare il suo processo attraverso un Sustainability Balance secondo regole internazionalmente riconosciute.
Questa etichetta è un esempio unico nel panorama internazionale di settore, un ulteriore contributo delle imprese costruttrici perché siano garantiti tutti gli standard ambientali e di sicurezza operativa al personale di produzione.

Ancora in ottica di filiera, aziende produttrici di ausiliari e composti chimici e concerie hanno aderito agli obiettivi indicati da ZDHC (Zero Discharge Chimical Program) riducendo la presenza di sostanze critiche nelle lavorazioni.

Dalla nostra ricerca svolta attraverso atti di convegni, riviste tecniche e visite a siti aziendali si evince come anche l’industria concia/calzature viva problematiche affini a quelle già descritte in relazione al comparto tessile: al primo posto nelle strategie di sostenibilità il monitoraggio e l’eliminazione delle sostanze chimiche critiche dai processi. Il rispetto del regolamento Reach e la compliance a M-RSL sviluppate da brand o da stakeholder generano una molteplicità di approcci non armonizzati che rendono difficile l’azione delle imprese.

Per supportare le imprese nell’orientarsi nel proliferare di capitolati l’Unione Conciaria ha elaborato il “Capitolato UNIC”, costantemente aggiornato e ormai giunto all’ottava edizione. Anche UNPAC, l’organismo che riunisce una quarantina di aziende italiane specializzate nella produzione di ausiliari chimici per conceria, ha contribuito a ‘fare chiarezza’ mediante la pubblicazione del documento “Linee Guida per i prodotti chimici del cuoio”, relativo alla determinazione di sostanze chimiche non consentite all’interno dei formulati per la lavorazione delle pelli.
Ecco alcune buone pratiche riscontrate nel periodo di riferimento.

La Stazione Sperimentale per l’Industria delle Pelli e delle Materie Concianti, fondata alla fine del 1800 e in fase di rilancio, ha ad esempio indicato tra le sue priorità tre linee di ricerca focalizzate su tecnologie di processo, ambiente e sostenibilità che si concentreranno su: caratteristiche chimiche e fisiche del cuoio metal-free, tecnologie e processi innovativi nella gestione dei reflui, valutazione della biodegradabilità dei cuoi diversamente conciati, valorizzazione degli scarti di fase anche in chiave energetica, e – naturalmente – sul monitoraggio delle sostanze preoccupanti nei prodotti chimici. Si tratta anche in questo caso di un’iniziativa finalizzata ad aiutare le concerie ad orientarsi tra i diversi capitolati e pianificare le proprie azioni di testing, e i laboratori ad armonizzare metodi analitici e modelli interpretativi.

Il progetto di ricerca “Coconat” sviluppato dal Polo Tecnologico Conciario Poteco, un gruppo di imprese Pisane (Conceria Lufran, Italven Conceria, KLF Tecnokimica, il Dipartimento di Ingegneria Civile e Industriale dell’Università di Pisa, il Consorzio Polo Tecnologico Magona - Livorno) si è invece concentrato sulla produzione di nuovi coloranti e concianti sostenibili ottenuti da scarti agroalimentari. Questi prodotti consentono di realizzare manufatti ipoallergenici e biodegradabili senza perdere in qualità e performance del materiale finito, concorrendo a ridurre l’impatto ambientale del ciclo di produzione delle pelli. Il vantaggio sarebbe – secondo i ricercatori – anche economico, perché consente di ridurre di oltre il 50 % il costo dei concianti polifenolici e dei coloranti, di circa il 20% i costi di smaltimento da parte dell’azienda conciaria, e approssimativamente del 30% il quantitativo dei fanghi da depurare. Il progetto è promosso nell’ambito del Programma Operativo Regionale Toscana Fesr 2014.

Per quanto riguarda i progetti UE si registra la chiusura di Lifetan avviato nel 2016 che ha permesso di sperimentare la sostituzione – in alcune fasi della lavorazione del cuoio (macerazione, sgrassaggio, tintura, ingrasso e concia) – di prodotti chimici e derivati del petrolio con sostanze naturali ricavati da scarti animali o da rifiuti agro-industriali. Coordinato da Enea il progetto ha coinvolto il CNR-ICCOM di Pisa e lo spagnolo INESCOP e due concerie di cui una italiana: Newport (Santa Croce all’Arno, Pisa). Che l’impatto ambientale della concia sia rilevante è noto e ben lo spiegano questi dati sviluppati nell’ambito del progetto: per ottenere 200-250 kg di pelli finite sono necessari 1.000 kg di pelli salate fresche, 400-600 kg di reagenti e 20-40 m3 di acqua producendo circa 500 kg di fanghi che si aggiungono agli oltre 500 kg di rifiuti/scarti solidi. Qualche dato dà la dimensione dell’impegno profuso nei due anni: le sostanze persistenti, bioaccumulabili e tossiche (PBT) nel processo di concia sono state sostituite con sei nuove formulazioni che utilizzano prodotti naturali; le concerie coinvolte hanno registrato la riduzione (20%) di sostanze inquinanti nelle acque reflue della produzione del cuoio, e del 20% del consumo di acqua durante il processo di concia. Il tutto, assicurano i ricercatori, migliorando la qualità dei materiali trattati. Conclusa la fase preindustriale si sta avviando l’iter per la certificazione Ecolabel e si punta all’industrializzazione dei prodotti nella filiera produttiva.

Il Polo Tecnologico Conciario Poteco (Santa Crose sull’Arno, Pisa) è invece impegnato nei progetti “Lightan” e “ACQUA 360” che coinvolgono il locale sistema di depurazione industriale del distretto, con l’obiettivo di incrementare l’efficienza dei processi produttivi, ridurre l’impatto ambientale e potenziare il riuso di acque reflue civili nel processo produttivo conciario. In collaborazione con l’Università di Pisa sono stati recentemente depositati due brevetti, aventi come oggetto formulazioni innovative per materiali termoplastici e di nuovi agenti biodegradabili ottenibili a partire da biomasse di scarto o materie prime vegetali rinnovabili.

Il progetto UE LIFE Green Organic Agents for Sustainable Tanneries (GOAST) interverrà sugli effetti inquinanti delle emissioni delle concerie sviluppando una nuova tecnologia per il trattamento della pelle senza cromo e riducendo l’acqua di processo. Vede coinvolta l’Università Cà Foscari, GSC Group, impresa vicentina specializzata nei prodotti per la lavorazione delle pelli, e la conceria Pasubio di Arzignano. L’acqua che uscirà dalla conceria dopo la lavorazione innovativa sarà trattata e valutata dal depuratore di Medio Chiampo.

Sul fronte delle imprese chimiche segnaliamo Biodermol Ambiente (Trento) che ha realizzato la linea di prodotti White Line per la concia che utilizza trattamenti enzimatici biodegradabili in sostituzione di cromo e sostanze critiche. Il prodotto è stato sottoposto a LCA che ne ha certificato i vantaggi ambientali (-50/60% COD e TKN nelle fasi di rinverdimento e calcinaio, riduzione del 30% dei consumi idrici).

Wet-white anche per la conceria ARBOR (Robecchetto con Induno, MI) che realizza pellami completamente adatti a persone allergiche ai metalli, utilizzando solo tannini naturali che inoltre rendono il manufatto e gli scarti di produzione biodegradabili e riciclabili.

Ricerca green anche per quanto riguarda le componenti della calzatura. Davos (Cavaso del Tomba, TV), leadership mondiale nella produzione di lastre e suole in gomma per calzature, ha messo a punto un materiale riciclabile al 100% che rappresenta un’ottima alternativa al cuoio. Il rispetto del Reach ma anche di protocolli più restrittivi, garantisce la sicurezza chimica del materiale che viene verniciato ad acqua anziché a solvente per facilitare il riciclo delle risorse idriche di processo.

Texon Italia (Cassolnovo, PV), ha sviluppato invece Ecosole, un nuovo materiale cellulosico per sottopiedi . Si tratta di un prodotto che utilizza un’alta percentuale di fibre cellulosiche (certificate FSC) e riciclate ma che conservano tutte le proprietà richieste da sottopiedi di qualità.
Se il richiamo alla sostenibilità è ormai entrato nel linguaggio dei brand globali della calzatura, non mancano esempi di piccole imprese e start up che individuano nel contenuto green delle proprie collezioni il proprio modello di business. Ne abbiamo scelte alcune.

Square027 (San Mauro Pascoli, FC), brand del giovane designer Marco Zannucoli, sviluppa scarpe vegan, sostituendo i materiali di origine animale con altri vegetali e sintetici a basso impatto ambientale e riciclabili al 100%.

Il calzaturificio padovano Womsh è un interessante caso di strategia di sostenibilità condivisa con altre imprese impegnate a vario titolo sul tema. Ha avviato una collaborazione con Lifegate e attraverso il progetto Impatto Zero quantifica le emissioni di anidride carbonica immesse in atmosfera e attiva azioni di compensazione mediante piantumazione di foreste in Italia e nel mondo; inoltre collabora con Esosport (Opera, MI), società specializzata nella raccolta e riciclo di scarpe usate per farne piste di l’atletica e parchi gioco. Womsh realizza scarpe vegan con biopolimeri ottenuti da biomasse vegetali e per il materiale informativo e promozionale utilizza carte prodotte da Favini, leader nella produzione di carta da scarti della filiera agroalimentare.

L’azienda Risorse Future produce le proprie calzature a Monte Urano (FM) utilizzando una filiera locale. Dal 2010 il calzaturificio ha dato vita a un progetto di calzature ecosostenibili, rispettose della natura sia nei materiali usati che nei procedimenti di lavorazione, che ha portato alla realizzazione di calzature fatte da materiali vegetali (soprattutto canapa e cotone) così da potersi definire completamente animal-free. Il marchio ha ricevuto la certificazione VEGAN SOCIETY, è stata riconosciuta dalla PETA ed è stato classificato VVV+, il migliore livello del rating etico Animal Free Fashion ideato dalla LAV Lega Anti Vivisezione.