Quando nasce il Gruppo Arvedi? Può farci un riassunto della storia del gruppo dalla sua fondazione ad oggi?
Il gruppo Arvedi è stato fondato dal Cav. Giovanni Arvedi, nel 1963 con le prime due aziende, Arvedi Commercio ed ILTA. La crescita prosegue nel 1973 con Arvedi Tubi Acciaio, stabilimento dotato sin da subito delle tecnologie più avanzate per la produzione di acciaio e di tubi saldati. Il punto di svolta che determina un cambiamento di ruolo è del 1992 quando entra in funzione, dopo duro lavoro e sacrifici, il rivoluzionario progetto dell'Acciaieria Arvedi a Cremona che utilizza una tecnologia innovativa, basata su idee originali di Giovanni Arvedi, per la produzione di laminati piani in acciaio senza interruzione. Dalla sua prima introduzione la tecnologia Arvedi viene costantemente affinata e sviluppata fino ad assumere un ruolo guida nel settore delle tecnologie siderurgiche. Nel 2022 il Gruppo acquisisce Acciai Speciali Terni (oggi Arvedi AST), leader europeo nella produzione di acciaio inox. Il Gruppo oggi si compone di sette aziende coordinate da Finarvedi, la holding nata nel 1985.
In che settori è attivo il Gruppo? E quali dimensioni ha raggiunto?
Il settore in cui è attivo il Gruppo è quello della produzione e trasformazione di acciai al carbonio ed inox. La produzione annua è di oltre 5 milioni di tonnellate di prodotti siderurgici con un fatturato consolidato di oltre 6 miliardi di euro. I prodotti sono destinati principalmente al mercato italiano ed europeo. Il Gruppo Arvedi conta oggi circa 6.400 dipendenti.
Nel 2022 Acciaieria Arvedi è stata la prima al mondo a raggiungere l’obbiettivo delle zero emissioni nette di anidride carbonica, come certificato da RINA. Quanti investimenti ci sono voluti per raggiungere questo obbiettivo?
L’obiettivo raggiunto ha richiesto investimenti di circa 300 milioni di euro, iniziative coraggiose e significative quali la scelta di chiudere l’altoforno di Trieste e la riqualificazione produttiva in impianti a bassi consumi, adattabili anche all’utilizzo di idrogeno e in prodotti con una maggior durata di vita.
Quali innovazioni tecnologiche avete applicato per raggiungere la neutralità carbonica? Quali misure avete adottato per limitare le emissioni dirette?
La strategia adottata si fonda su tre pilastri:
1) Utilizzo di tecnologie avanzate, come ad esempio le nostre linee produttive ISP ed ESP alimentate da forni elettrici di ultima generazione, che permettono la riduzione dei tempi di lavorazione, spazi contenuti e soprattutto l’eliminazione dei tradizionali passaggi produttivi che comportano un rilevante dispendio di energia;
2) Circular economy: utilizzo di materiali, in fusione, derivanti dal post consumo, evitando il più possibile l’utilizzo di materiali vergini non rinnovabili. Per il raggiungimento di tale obiettivo sono stati necessari imponenti impianti di selezione e preparazione del rottame ferroso alla fusione;
3) Zero Waste: tutti i rifiuti prodotti sono oggetto continuo di studio e ricerca applicata per individuare il loro utilizzo nel nostro ciclo produttivo e non solo, in quella simbiosi industriale che porterà a zero la produzione degli scarti di lavorazione.
E per quanto riguarda quelle indirette? Che tipo di fornitura avete per quanto riguarda l’energia necessaria per i processi produttivi?
Per la riduzione delle emissioni indirette, abbiamo implementato una serie di interventi di efficientamento energetico; la maggiore efficienza ci è data dall’applicazione del processo di laminazione diretta ISP ed ESP, ma anche importanti sistemi di recupero energetico dai cascami termici del processo produttivo che hanno comportato l’utilizzo del calore in eccesso derivante da alcune linee, in altre che invece necessitavano per esempio di vapore. Abbiamo quindi una quota di energia autoprodotta e abbiamo acquistato energia elettrica rinnovabile con GO (Garanzia di Origine) proveniente prevalentemente da energia eolica e fotovoltaica prodotte in Italia, mentre non abbiamo acquistato energia rinnovabile da fonte nucleare.
Nella lavorazione dei metalli, l’acqua gioca un ruolo fondamentale nei processi di raffreddamento. Che misure adottate per il risparmio idrico?
L’acqua nel nostro processo è usata prevalentemente per il raffreddamento ed abbiamo adottato dei circuiti chiusi che permettono il riuso e ricircolo di acqua molte volte comprimendo notevolmente il consumo. Abbiamo adottato dei sistemi di recupero, per utilizzi nel processo produttivo, anche delle acque meteoriche, che vengono raccolte in speciali vasche installate e riutilizzate entro 96 ore.
Quale percentuale di scarti delle lavorazioni riuscite a recuperare? Come vengono riutilizzati questi scarti? In quali settori vengono impiegati?
Gli scarti di lavorazione sono riutilizzati per circa il 90%. Il loro principale utilizzo è nell’industria del cemento e della formazione dei conglomerati bituminosi, ma ci sono anche svariati utilizzi quantitativamente inferiori come leganti, nella formazione di ceramica e persino nell’arte.
È stato fatto un calcolo delle tonnellate di CO2 che non vengono immesse nell’ambiente ogni anno grazie alle vostre politiche?
Dal 2019 al 2023 abbiamo ridotto le emissioni (scopo 1 e scopo 2 considerando l’intera organizzazione) del 58% pari a circa 900.000 ton CO2 . Se confrontiamo le emissioni per unità di prodotto (scopo 1+2) con produzioni di laminati piani derivanti da tecnologie diverse da quella Arvedi, siamo circa 10 volte più bassi.
Qual è la visione aziendale che ha portato a queste politiche ambientali? Nel vostro caso, è possibile affermare che la sostenibilità abbia influito in positivo sulla competitività dell’azienda?
Il disegno strategico per il futuro punta, da un lato, alla crescita nel proprio core business, attraverso il consolidamento e l'ampliamento delle posizioni detenute nei mercati di riferimento, con prodotti nuovi e sempre più qualificati, grazie anche agli impianti innovativi di Acciaieria Arvedi, dall'altro alla diffusione della Arvedi Steel Technology nel mercato internazionale degli impianti siderurgici.
Non a caso, grazie agli investimenti sopracitati e allo sviluppo di processi sostenibili, l’Acciaieria Arvedi ha ottenuto importanti commesse internazionali da parte di aziende interessante a ridurre la propria impronta carbonica.
È il caso dell’accordo siglato nel 2023 con Mercedes-Benz. Il colosso tedesco dell’auto si è assicurato la fornitura di Arvzero, un acciaio sostenibile, frutto di oltre 30 anni di impegno in ricerca e sviluppo, che viene prodotto da materia prima riciclata e per la cui produzione impieghiamo il 100% di energia prodotta da fonti rinnovabili. Mercedes, volendo assicurarsi un materiale che garantisse allo stesso qualità e affidabilità, ha trovato nel nostro acciaio, prodotto in forno elettrico e basato sulla tecnologia Arvedi ESP, la risposta alle sue esigenze.
Altra importante commessa, ottenuta proprio in virtù della vostra attenzione verso una produttività sostenibile, è quella ottenuta dal colosso cinese dell’acciaio Zhongshou Special Steel Group. In questo caso cosa fornirete al cliente?
Per le sue caratteristiche, l’acciaio è un materiale sostenibile perché può essere riciclato senza perdere le proprie qualità. Quello che interessa ai maggiori produttori mondiali è rendere sostenibile il processo produttivo. La nostra tecnologia Arvedi ESP è attualmente l’unica presente sul mercato per la colata e la laminazione di lastre sottili a zero emissioni. Oltre alla sua neutralità carbonica, è una tecnologia che garantisce un’altissima produttività. Lo stabilimento Zhongshou che sorgerà Luanzhou, nella provincia di Hebei, sarà operativo nel 2025.
